Повышение эффективности строительного камня в условиях ОАО Дальстроймеханизация (1225424), страница 8

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 8)

4.6 Расчет объема работы дефектоскописта при допустимой дозе излучения

Для контроля качества швов применяется гамма-дефектоскоп ГУП–С5–2–1. Определить допустимый объем работы дефектоскописта, если согласно /11/ предельно допустимая доза внешнего облучения составляет 5 бэр в год, что соответствует 100 мбэр в неделю или 17 мбэр в день при шестидневной рабочей неделе.

Предельно допустимую дозу облучения дефектоскописта в течение дня определяем из равенства

(8)

где D – допустимая доза облучения дефектоскописта по /11/, мбэр/дн; D_УСТ – доза облучения, полученная им при выполнении работы при транспортировке дефектоскопа к месту работы и установке его, цифра 2 показывает, что эта работа проводится дважды (в начале смены и в конце). По данным исследования D_УСТ = 2,05 мР; n – количество сварочных стыков при просвечивании; D_ПР – доза облучения дефектоскописта при подготовке к просвечиванию и просвечиваний стыков (D_ПР = 0,36 мР); D_ТР – доза облучения при транспортировке дефектоскопа к следующему сварному шву (D_ТР = 0,01 мР).

Подставляя известные данные в равенство (10), получим:

Отсюда

шт. (9)

Дефектоскопист не получит облучения выше установленной нормы, если в день будет обследовать не более 34 стыков.

5 Технологическая часть

5.1 Описание конструкции и назначение детали

Изготавливаемая деталь предназначена для крепления пружинного блока, располагаемого на стойке к раме. Для получения требуемой заготовки выбираем листовой прокат из стали 20.

Производство единичное.

Проушина представляет собой деталь сложного профиля, получаемого в результате сварки набора пластин I, II, III.

Профиль пластин получаем в результате термохимической резки металлов.

Поверхность 5 является основной рабочей поверхностью. Остальные поверхности 1, 2, 3, 4 не являются рабочими, а образуют составную часть поверхностей изготавливаемой детали.

Рисунок 27 – Схема нумерации поверхностей.

Рисунок 28 – Размеры проушины

5.2 Маршрутизация технологического процесса изготовления

Последовательность изготовления детали:

1. резка проката – газокислородная;

2. фрезерование поверхностей 1, 2 и 3;

3. сверление отверстия 4 до диаметра 26 мм;

4. сверление отверстий 5 до диаметра 26 мм;

5. зенкерование отверстия 5 до диаметра 50 мм;

6. сварка.

5.3 Резка проката

Процесс резки осуществляется или ручным способом, или меха­низированным с использованием специальных режущих перенос­ных приборов легкого типа, а также стационарных машин для авто­матизированной резки по шаблонам и разметке. Машинная резка широко применяется в машиностроении, особенно для предвари­тельной обрезки и скашивания кромок под сварку. Методы кисло­родной машинной резки продолжают широко развиваться и внед­ряться в промышленности путем создания новых конструкций спе­циализированных и универсальных машин.

Для осуществления процесса кислородной резки необходимо соблюдение следующих условий:

1. Температура плавления металла должна быть выше темпера­туры его воспламенения в кислороде. Не удовлетворяющий этому условию металл будет плавиться и переходить в жидкое состояние еще до начала его горения в струе кислорода. Малоуглеродистые и среднеуглеродистые стали полностью удовлетворяют этому ус­ловию, так как они плавятся при температуре примерно 1500°, а их горение в кислороде может начинаться уже при 1300 – 1350°.

Повышение содержания углерода в стали понижает ее темпе­ратуру плавления и поэтому ухудшает условия резки кислородом. Присутствие в стали трудноокисляемых легирующих элементов (хрома, никеля) в заметных количествах также ухудшает ее спо­собность разрезаться кислородом.

2. Температура плавления шлаков должна быть ниже температуры горения металла в кислороде, а образующиеся при резке шлаки должны быть жидкотекучими и легко удаляться под действием дав­ления режущей струи.

3. При сгорании металла должно выделяться тепло, достаточ­ное для поддержания горения металла в кислороде.

4. Теплопроводность металла не должна быть слишком высокой и не препятствовать сохранению высокой температуры на поверх­ности кромки разреза.

Всем указанным выше условиям наиболее полно удовлетворяют стали с содержанием углерода до 0,5%, хрома до 5%, марганца до 4%. Остальные примеси в тех количествах, в которых они обычно содержатся в стали, не влияют заметно на процесс резки.

Перед началом резки сталь необходимо нагреть до температуры ее воспламенения в кислороде. Примерно 33% тепла от всего ко­личества, требующегося для этого, подводится за счет подогрева­ющего пламени, а 67% поступает от реакции сгорания стали в кис­лороде.* От общего количества тепла, расходуемого на резку, на нагрев стали до температуры воспламенения идет 54%; на нагрев шлаков — 22% и на покрытие потерь в окружающую среду—24%.

Кислород и горючие газы. Для резки должен применяться кис­лород возможно более высокой чистоты. Практически применяют кислород чистотой 98,5 – 99,5%. Чем выше чистота кислорода, тем резка протекает быстрее, а расход кислорода меньше.

Для подогрева изделия при резке широко применяют горючие газы – заменители ацетилена. В первую оче­редь используются: коксовый, природный, нефтяной и паролизный газы, пропан, пары керосина. При использовании газов-за­менителей расход их через резак можно определить, зная коэффи­циент замены ацетилена. Значения этого коэффициента прини­маются равными: для метана и природного газа 1,5, для городского газа 1,8, для пропана 0,6. Сечения каналов в резаках для газов-заменителей рассчитывают по допустимому расходу газа через мундштук, пользуясь нормами, приведенными в таблице 7.

Таблица 7 – Нормы расхода газов-заменителей при резке

Диаметр канала сопла, мм	Расход газов л/час
	ацетилена	метана	пропана	городского газа
0,8	100	32	26	37
1,0	175	55	45	65
1,2	276	87	71	104
1,4	405	128	104	150

Резаки. Резак представляет собой горелку для кислородной рез­ки металлов. Схема резака изображена на рисунке 29. Он имеет ру­коятку 9 и корпус 10, в который вставлена смесительная камера 14, присоединяемая к корпусу накидной гайкой 13. В смесительную камеру ввернуто сопло инжектора 12. Ацетилен поступает в резак по шланговому ниппелю 8, а кислород – по ниппелю 7.

Рисунок 29 – Резак для кислородной резки: а – схема; б – общий вид

Кислород, поступающий через ниппель 7, идет по двум направ­лениям: часть его, используемая для подогревающего пламени и ре­гулируемая вентилем 5, поступает в центральный канал инжектора 12, подсасывая ацетилен, количество которого регулируется вен­тилем И. Из смесительной камеры горючая смесь по трубке 15 про­ходит в головку 2 резака, а затем, выходя через зазор между наружным мундштуком 16 и внутренним 1, сгорает, образуя подогре­вающее пламя.

Другая часть кислорода проходит по трубке 6 через вентиль 4 и далее по трубке 3 также поступает в головку 2 резака, откуда выходит через центральный канал внутреннего мундштука 1, об­разуя режущую струю кислорода.

Регулирование давления кислорода и подбор мундштуков в зависимости от толщины разрезаемого металла производится по дан­ным таблицы 8.

Таблица 8 – Режимы резки резаком РР-53

Давление ацетилена колеблется в пределах от 0,02 до 0,1 атм. Внешний вид резака РР-53 показан на рисунке 29, б.

Характеристики

Список файлов ВКР