диплом мой (1223579), страница 13

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 13)

Расчет затрат на текущий ремонт и техническое обслуживание техники производится по формуле:

(4.9)

где – норма отчислений на текущий ремонт и обслуживание техники в % от ее балансовой стоимости.

К сменной оснастке относятся материалы и комплектующие изделия, которые в процессе работы периодически заменяют и ремонтируют (шланги, кабели, ленты конвейеров, стальные канаты и шины). Затраты на восстановление и ремонт сменной оснастки определяют по действующим нормам.

Для упрощения расчетов затраты на сменную оснастку определяют по формуле:

(4.10)

где _осн – коэффициент перехода от затрат на все виды ремонта, кроме капитального и технического обслуживания, к затратам на ремонт сменной оснастки. Принимается по табл. 5.6.

Таблица 4.6 - Коэффициенты перехода

Себестоимость машино-часа

Себестоимость единицы продукции, которая используется для расчета годового экономического эффекта, определяется по формуле:

(4.11)

где – себестоимость машино-часа, руб/м-ч; – годовой фонд рабочего времени машины, ч; – эксплуатационная годовая производительность машины, ед/год.

4.5. Годовой экономический эффект после внедрения нового оборудования

Годовой экономический эффект после модернизации и внедрения новой техники и технологий, обеспечивающих экономию производственных ресурсов при выпуске одной и той же продукции (работ), производится по формуле:

(4.12)

где – себестоимость единицы продукции (работ) при производстве ее базовой и новой техникой, руб.; – капитальные вложения в основные средства на единицу продукции (работ) по базовой и новой технике, руб.; – годовая выработка новой машины в натуральных единицах; – нормативный коэффициент экономической эффективности.

При модернизации и усовершенствовании действующих машин нормативный срок окупаемости установлен в пределах , а .

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений (Т_ок) или коэффициент сравнительной экономической эффективности (Е_к) зависят от снижения себестоимости работ новой машиной по отношению к сравниваемой машине.

Расчет срока окупаемости проводят по формуле:

(4.13)

Расчет коэффициента сравнительной экономической эффективности проводят по формуле:

(4.14)

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений и коэффициент сравнительной экономической эффективности сопоставляют с нормативными величинами при оценке эффективности внедрения новых машин или новой технологии. и , а, следовательно, применение новой машины экономически целесообразно.

Основные показатели новой и базовой машины приведены в таблице 4.7.

Таблица 4.7 - Основные показатели новой и базовой машины

Анализ результатов расчета экономической эффективности показывает, что применение оборудования в виде гирляндных роликоопор и мотор-барабана в ленточном конвейере является целесообразным, поскольку срок окупаемости составил всего около 5 лет.

5.Разработка технологии изготовления детали

5.1Технологический маршрут изготовления детали

5.1.1 Выбор заготовки.

Габариты готовой детали составляют: диаметр – 69 мм, припуск – h7; длина 194мм. Материал сталь 45 ГОСТ 1050-88. В соответствии с требованиями конструкции и характером изготовления (серийное), в качестве заготовки выбираем прокат горячекатаный повышенной точности с холодным волочением поверхности. Балка проката подвергается нормализации для снятия температурных напряжений проката и затем правится целиком на роликовом трехточечном прессе. Марка проката: . В обозначении 80 – номинальный диаметр проката в мм, ГОСТ 2590-88 - стандарт на технические условия проката круглого, 45 – марка стали по ГОСТ 1050 – 88. Так как состояние проката соответствует требованиям к поверхности d₁, дальнейшая обработка ступени «В» детали не требуется. Физико-механические свойства стали 45 приведены в таблице 5.1.

Таблица 5.1 - Физико-механические свойства стали 45

5.2 Определение технологического маршрута механической об­работки.

Конструкция готовой детали со сквозной нумерацией поверхно­стей приведена на рисунке 1.1.

Рисунок 5.1. Конструкция готовой детали со сквозной нумерацией поверхностей

С учетом серийного характера изготовления разрабатывается многооперационная последовательность операций, установов и пере­ходов, приведенная в таблице 5.2.

Таблица 5.2. - Последовательность операций, установов и пе­реходов

5.2.1 Определение припусков на обработку

Так как деталь изготавливается из проката, внешний диаметр которого задан, общий припуск на обработку каждой ступени вала ра­вен фактической толщине удаляемого материала. Разделение общего припуска на стадии обработки и определение числа проходов черно­вой токарной обработки производятся из следующих условий:

(5.1)

где ∆_∑ - суммарный припуск на обработку, мм;

∆_чер. - припуск на черновую обработку, мм;

∆_чис. - припуск на чистовую обработку, мм;

∆_шл. - припуск на шлифование, мм;

n_пр. - число проходов черновой токарной обработки;

t_опт. - оптимальная толщина стружки при черновой токарной об­работке, для многолезвийной обработки качественной стали твердосплавным резцом, принимается по рекомендациям ;

1Т12, 1Т9 - поля допусков, соответственно, после чернового ичистового точения.

Так как фрезерование шпоночных пазов производится за один про­ход, припуск на врезное фрезерование равен радиусу фрезы, на про­ходное фрезерование - глубине шпоночного паза. Результаты расче­та припусков по переходам сводятся в таблицы 5.3 - 5.4.

Таблица 5.3- Припуски на токарную обработку

Таблица 5.4 - Припуски на фрезерную обработку

№ перехо­да	Припуск, мм
	Врезное фрезерование Врезное фрезерование	Проходное фрезерование
5.1.	8	8
6.1.	9	9
7.1.	9	9

На всех переходах шлифования припуск 0,05 мм.

Характеристики

Список файлов ВКР