П.З (1219248), страница 5

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 5)

Для смены деталей люлечного и рессорного подвешивания корпус оснащен электрическими и гидравлическими домкратами грузоподъемностью 35, 25 т. Вывешивание колесных пар при диагностике колесно-моторных блоков производится с помощью передвижных гидроэлектродомкратов грузоподъемностью 25 т. Смену нижних половин кожухов зубчатых передач выполняют при помощи реечного домкрата, оснащенного специальными насадками.

Для удобства выполнения работ по техническому обслуживанию ремонтные позиции оборудованы технологическими платформами имеющими два яруса: на отметке +1,900 м и +4,200 м. Для обтирки лобовой части тепловозов на технологической платформе расположены лобовые (торцовые) площадки, которые откидываются с помощью пневмоцилиндров.

Экипировка тепловозов топливом, дизельным маслом и водой для охлаждения дизелей. Заправка тепловозов топливом и маслом производится из топливо и маслораздаточных колонок, установленных на отметке -0,65 м в цехе ТО-2.

Дизельное топливо перекачивается по трубопроводу со склада топлива насосами 4НК-5×1 производительностью 60 м³ в час, установленными в насосной склада дизельного топлива.

Дизельное масло по трубопроводу перекачивается насосом МНШ2-40-1,6/16-5 производительностью 1,6 м³/час, установленным в насосной склада масел.

Управление насосами производится кнопками раздаточных колонок. Вода для охлаждения дизелей готовится в водоприготовительном отделении по специальной технологической инструкции ЦТЧС-50. Заправка водой тепловозов производится из раздаточных колонок, установленных на технологических площадках на отметке +4,2 м. Подача воды к колонкам производится по металлопластиковым трубам насосом, установленным в водоприготовительном отделении. Управление насосом производится кнопками раздаточных колонок.

Агрегаты и оборудование для ввода (вывода) тепловозов на пониженном напряжении. Для ввода тепловозов в корпус ПТО запроектирована низковольтная система ввода и вывода. Она состоит из двух источников питания, распределительного щита, пультов управления, троллейных шинопроводов с токосъемниками. Токосъемник подключается одним выводом к шине троллея, а другим к розетке тепловоза. Одновременно с включением системы низковольтного ввода включается звуковая и световая сигнализации.

Система воздухоснабжения. Для снабжения тепловозов и пневмо-инструмента сжатым воздухом корпус оснащен воздушными магистралями разведенными по технологическим платформам и смотровым канавам.

Питание воздушной магистрали предусмотрено от существующей компрессорной станции производительностью 120 м³/мин и обеспечивающих давление в сети 8,0 кгс/см².

Агрегаты и оборудование для выполнения сварочных работ. Для производства сварочных работ в щитовой цеха устанавливается многопостовой сварочный трансформатор ВДМ-1201 и запроектированы сварочные линии между смотровыми эстакадами с ящиками для подключения реостатов.

Централизованная система смазки моторно-осевых подшипников и тяговых редукторов включает:

- в кладовой раздаточной смазки 2 резервуара объемом по 2,5 м³ каждый для хранения осерненного и осевого масла;

- маслопроводов для подачи смазки в корпус ПТО;

- двух маслопроводов (для осевой и осерненной смазки) размещенных в каждой смотровой канаве. Непрерывная циркуляция масла в маслопроводах смотровых канав обеспечивается насосами.

Смазка из раздаточной в разводящую сеть смотровых канав подается насосами. Для предупреждения замерзания осерненной смазки, маслопровод от склада масел и по смотровым канавам размещен в трубе с теплоносителем (водой).

Централизованная система раздачи дистиллированной воды. Разводящая сеть дистиллированной воды для доливки аккумуляторных батарей, выполнена из полиэтиленовых труб, идущих от дистилляторной и выведенных на эстакаду на отметка 1,900 м, на которой размещены колонки дистиллированной воды. От колонок по шлангу с краном, контролирующим требуемый уровень заливки, дистиллированная вода подается непосредственно в аккумуляторные батареи. Для приготовления дистиллированной воды используются два дистиллятора производительность 25 л/час каждый, представленный на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1 – Дистиллятор для приготовления дистиллированной воды

Дистиллированная вода от дистилляторов подается в бак накопитель объемом 0,5 м³, из которого насосом перекачивается в раздаточные колонки.

Контрольный пункт АЛС. Контрольный пункт автоматической локомотивной сигнализации непрерывного типа (КП АЛСН) предназначен для осмотра и проверки действия локомотивных устройств АЛСН и устройств контроля бдительности машиниста, устранения неисправностей этих устройств.

Контрольный пункт включает в себя устройство проверки АЛС, состоящее из:

- шкафа УПР-АЛСН с блоком управления;

- пульт управления;

- испытательные участки с испытательными шлейфами.

Шкаф УПР-АЛСН применяется для проверки числовой кодовой АЛСН частотой 25, 50 и 75 Гц. Шкаф выполнен на базе шкафа ШРУ-М. Шкафы установлены под эстакадой на отметки -0,650 м, в количестве – 2 шт.

Проверка устройств АЛСН осуществляется с пультов управления ПУ, установленных на эстакаде, на отметки +1,900 м, в количестве – 4 шт.

К одному шкафу УПР-АЛСН подключены три шлейфа АЛСН и два пульта управления.

Для передачи кодовых сигналов АЛСН на путях, оборудованных смотровыми канавами, с помощью изолирующих стыков выделяются испытательные участки с испытательными шлейфами. Для уменьшения мешающих влияний токов производиться скрещивание шлейфов по стене и дну смотровой канавы.

Питание шкафа УПР-АЛСН осуществляется гарантированным электроснабжением (с двумя фидерами) от сети переменного тока 220 В частотой 50 Гц.

Корпус НПО, ТО-4 и отстоя. Корпус представляет собой закрытое помещение, в виде здания прямоугольного типа размерами в плане 120×24 м на три пути, имеющих три смотровые канавы и высотой до низа конструкции –10,8 м.

Оснащение корпуса:

- мостовой кран грузоподъемностью 10 тс.;

- канава для одиночной выкатки КМБ с реечным скатоподъемником А 1874.00.00;

- канава для производства ТО-4, оборудованная станком УГБ-150;

- установка для упрочнения бандажей колесных пар после обточки.

Служебно-технические помещения и мастерские. Служебно-технические помещения и мастерские предназначены для размещения производственных и вспомогательных помещений цеха ТО-2 и ТО-4. Здание пристроено к основному цеху ТО-4 на длину 99 м и шириной 18 м. Высота до низа конструкций 6,0 м.

Административно-бытовой корпус. АБК представляет собой 4-х этажный корпус с размерами в плане 47×18 м и предназначен для размещения цеха эксплуатации, административных и бытовых помещений для работников ТО-2, ТО-4 и локомотивных бригад.

Перечень основных помещений и их оснащение оборудованием выполнен в соответствии с техническим регламентом РД 32 ЦТ 521 – 2001 «Эксплуатационное локомотивное предприятие».

Склад дизельного топлива. Склад дизельного топлива предназначен для приема, хранения и подачи топлива на экипировку тепловозов в цех ТО-2.

Грузооборот склада составляет 67185 т в год. Склад дизельного топлива состоит из следующих сооружений:

- односторонняя сливная эстакада на 6 цистерн;

- резервуарный парк емкостью 3×2000 м³ с вертикальными металлическими резервуарами;

- насосная для перекачки дизельного топлива;

- резервуар для загрязненного топлива;

- насосная пожаротушения с проходной;

- система пожаротушения, сигнализации и оповещения и видеонаблюдения;

- ограждение территории.

Электроснабжение склада предусматривается от проектируемой ТП.

Теплоснабжение осуществляется от собственной котельной, (по пусковому комплексу без обогрева резервуарного парка), как временное до ввода котельной предусматривается от существующих тепловых сетей.

Слив дизельного топлива производится нижним сливом через сливные приборы АСН-7Б самотеком в сливной коллектор Д=273×7 мм до насосной.

Перекачка от насосной в резервуары хранения производится насосами НК200/120-70 производительностью 200м³/ч, напор 70 м с электродвигателем ВАО-В1-2; N=40 кВт.

Принципиальные решения по организации производства, труда и управления пескосушильной установкой производительность 40 м³/сутки.

Производственная программа по выпуску продукции.

Работа пескосушильной установки предусматривается круглосуточной в течении всего года 365 дней. Номинальная производительность пескосушильной установки составляет 40 м³/сутки.

Технология производства. Пескосушильная установка работает на склад сухого песка емкостью 850 м³, что позволяет производить сушку песка без перерыва в работе установки.

Во время работы пескосушильной установки склад сухого песка выполняет роль перевалочного пункта по выдачи сухого песка в пескораздаточные бункеры экипировочных устройств и одновременно создает запас сухого песка.

Сырой песок из склада сырого песка посредством скреперной лебедки подается в приемное устройство, находящееся в здании пескосушильной установки и далее дозируемый питателем тарельчатым проходит путь: барабанное сушило с полигональным ситом – выжимные баки – склад сухого песка.

В отделении сушки песка здания пескосушильной установки установлено два барабанных сушила диаметром 800 мм типа А2316 (изготовляется Новохоперским РМЗ), дымососная, дутьевая и пневмотранспортная установки, а также установка для удаления отсева из разгрузочной камеры в бункер накопитель находящийся с наружи здания.

Вентилятор дымососной установки размещен в вентиляционной. Вывозка отсева из бункера-накопителя, установленного под циклонами дымовой установки (снаружи здания), производится в грузовых автомобилях.

Для обеспечения нормального температурного режима дымососной установки предусматривается теплоизоляция верхней части разгрузочной камеры, дымохода от разгрузочной камеры и циклонов.

Транспортировка в склад сухого песка осуществляется выжимной автоматизированной пневмотранспортной установкой посредством двух выжимных баков вместимостью 0,6 м³ каждый, размещенных в приямке под разгрузочной камерой барабанного сушила.

Площади и высоты производственных помещений определены расстановкой оборудования, удобством его обслуживания, наличием проходов.

Для ремонта узлов автоматизированной пневмотранспортной системы предусматривается возможность перехода на ручное управление подачей сухого песка в склад при помощи дополнительных вентилей на трубопроводах сжатого воздуха.

Уборка отсева предусматривается в автоматическом режиме, в котором непрерывно чередуются периоды работы пневмотранспортной установки с периодами ее остановки.

В качестве топлива в барабанном сушиле используется мазут или отработка дизельного масла, которое самотеком подается из расходного резервуара емкостью 0,8 м³, расположенного на площадке отметкой +2,5 м.

В расходном резервуаре мазута вмонтированы датчики верхнего и нижнего уровня топлива, которые подают сигнал включения и выключения насоса для подкачки топлива в расходный бак топлива со склада масел, где предусмотрен резервуар емкостью 25 м³. Для монтажа и демонтажа оборудования отделение сушки песка оборудовано монорельсом с двумя кошками грузоподъемностью 2 т.

Принципиальные решения по организации производства, труда и управления складом сырого песка.

Грузооборот склада составляет от 8,3 до 50 тыс. м³ сырого песка (с учетом дополнительного штабеля, зависящего от производительности пескосушильной установки).

Технология производства. Подача вагонов на разгрузочный путь (тупик) склада осуществляется по командам дежурного по депо. Состав из трех платформ (полувагонов) подается на разгрузочный путь (тупик) в зоны действия крана на железнодорожном ходу, который находится на втором разгрузочном пути (тупик).

Разгрузка песка осуществляется краном на железнодорожном ходу вдоль разгрузочного пути (тупика). Штабель песка формируется ж/д краном.

Управление скреперной лебедкой подачи сырого песка в приемный бункер пескосушильной установки выполняется ее машинистом из помещения оператора.

Склад масел. Склад масел предназначен для хранения и выдачи на экипировку масел. Мощность и номенклатура перерабатываемых нефтепродуктов на складе масел представлена в таблице 3.2.

Характеристики

Список файлов ВКР