ДИПЛОМ- Цыпак А.А (1216393), страница 2
Текст из файла (страница 2)
Дефектоскопирование производит бригадир пункта с правом производства работ по магнитному и феррозондовому контролю. Выявленные трещины размечает мелом и повторяет контроль. Результат дефектоскопирования записывает в журнал, с указанием номера головки и хомута и обнаруженный дефект.
Корпус автосцепки после дефектоскопирования устанавливается в стенд (17), где производится окончательная проверка шаблонами в соответствии с инструкцией ЦВ - ВНИИЖТ- 434.
Корпус автосцепки, удовлетворяющий измерениям шаблонов, остается в стенде для дальнейшей сборки. Корпус автосцепки, имеющий трещины и износы подается в сварочную кабину (21) сварочного участка.
Детали механизма, требующие ремонта в объеме определенном бригадиром, подаются на свои участки.
После сварочных работ на корпусе и деталях автосцепки, они передаются на участок механической обработки.
При выявлении дефектов и не соответствия шаблонам, работники КПА производят ремонт автосцепки в соответствии Инструкции ЦВ-ВНИИЖТ-494.
В конце рабочей смены бригадир КПА записывает в журнал по учету автосцепок номер автосцепки и произведенный ремонт. Журнал находится у диспетчера вагонного депо.
Отремонтированные и проверенные шаблонами автосцепки и детали подаются на стенд сборки, где происходит их сборка.
Конечный контроль собранной автосцепки производится шаблонами в собранном состоянии бригадиром участка, /1/.
Рисунок 1.1- План контрольного пункта автосцепок
В таблице 1.1 приведен перечень оборудования, используемый в контрольном пункте автосцепки.
Таблица 1.1- Перечень оборудования, используемый в контрольном пункте
автосцепки
| № п/п | Наименование оборудования | Ед. изм. | Кол-во |
| 1 | Площадка для автосцепок, тяговых хомутов, поглощающих аппаратов | шт. | 1 |
| 3 | Станок токарно-винторезный | шт. | 1 |
| 4 | Станок фрезерный горизонтальный. 6Т83-1 | шт. | 1 |
| 5 | Позиция ремонта сваркой/наплавкой | шт. | 2 |
| 6 | Выпрямитель сварочный ВДУ – 505 | шт. | 1 |
| 7 | Кран подвесной однобалочный Q=1,0т; Lk=9м Консоли 0,9м | шт. | 1 |
| 8 | Площадка для поглощающих аппаратов | шт. | 1 |
| 9 | Площадка для автосцепок | шт. | 1 |
| 10 | Площадка для автосцепок | шт. | 1 |
| 11 | Станок поперечно-строгальный РЗ-650 | шт. | 1 |
| 12 | Агрегат пылеулавливающий | шт. | 1 |
| 13 | Станок точильно – шлифовальный | шт. | 1 |
| 14 | Шкаф для инструмента | шт. | 1 |
| 15 | Стол-верстак | шт. | 1 |
| 16 | Станок 16К40 для обработки | шт. | 1 |
| 17 | Стенд для разборки, ремонта, контроля и сборки головок автосцепок «Ромашка» | шт. | 1 |
| 18 | Позиция входного/выходного контроля. Дефектоскопы МД 12 ПС, ДФ-201.1А | шт. | 1 |
| 19 | Опора поворотная для крепления магнитопорошковой установки | шт. | 1 |
| 20 | Подъемно-поворотное вытяжное устройство | шт. | 1 |
| 21 | Кабина сварочная | шт. | 1 |
| 22 | Комплекс оборудования для восстановления деталей автосцепного устройства | шт. | 1 |
| 23 | Станок вертикально-сверлильный | шт. | 1 |
| 24 | Стол сварщика | шт. | 1 |
| 25 | Позиция ремонта сваркой/наплавкой деталей автосцепного устройства. Выпрямитель сварочный ВДУ | шт. | 2 |
| 26 | Конвейер подачи тяговых хомутов в сварочную кабину | шт. | 1 |
| 27 | Позиция контроля клиньев тягового хомута, маятниковых подвесок. Дефектоскопы ВД 213.1, МД 12 ПШ | шт. | 1 |
| 29 | Станок заточной | шт. | 1 |
| 30 | Станок токарно-винторезный | шт. | 1 |
Окончание таблицы 1.1
| № п/п | Наименование оборудования | Ед. изм. | Кол-во |
| 31 | Стенд манипулятор для контроля тяговых хомутов СМкТХ | шт. | 1 |
| 32 | Позиция контроля тяговых хомутов. Дефектоскопы МД 12 ПС, Ф215.1, намагничивающее устройство МСН – 12. | Шт. | 1 |
| 33 | Тумбочка инструментальная | шт. | 1 |
| 40 | Горн | шт. | 2 |
| 43 | Молот ковочный пневматический с весом падающих частей 160 кг | шт. | 1 |
| 46 | Индукционный комплекс для нагрева хвостовика автосцепки УИН-007-45/Т100 | шт. | 1 |
| 48 | Пресс для правки хвостовика | шт. | 1 |
| 49 | Кран подвесной однобалочный Q=1,0т; Lk=9м Консоли 0,9м | шт. | 1 |
| 51 | Конвейер подачи автосцепки для правки хвостовика | шт. | 1 |
| 52 | Установка для производства гибочных работ | шт. | 1 |
1.2 Расчет программы ремонта депо
Подетальная программа ремонта автосцепного оборудования опеделяется исходя из годовой программы деповского ремонта вагонов и автосцепок, поступающих из эксплуатационного вагонного депо а также из локомотивного депо.
Расчет поузловой программы ремонта для нужд депо в ВРК-1 за 2015 год, г. Хабаровск, представлен в таблице 1.2
Таблица 1.2- Расчет поузловой программы ремонта для нужд депо
| Тип вагона | Годовая программа ремонта вагонов | Количество узлов на вагоне | Годовая поузловая программа |
| Полувагон | 1068 | 2 | 2136 |
| Крытые | 92 | 2 | 184 |
| Цистерны | 281 | 2 | 562 |
Окончание таблицы 1.2
| Тип вагона | Годовая программа ремонта вагонов | Количество узлов на вагоне | Годовая поузловая программа |
| Платформы | 168 | 2 | 336 |
| Прочие | 48 | 2 | 96 |
| Всего | 1657 | 2 | 3314 |
На основании данных при прохождении преддипломной практики был определен процент поступающих автосцепок из эксплуатационного вагонного депо и локомотивного депо.
Годовая программа ремонта автосцепок, поступающих с линий составляет примерно 2400 автосцепок, что в процентном отношении это составит 73 %, от количества автосцепок, находящихся в ремонте в ВРК-1 г. Хабаровск.
В связи с развитием дальневосточного региона планируется увеличение грузооборота, это предполагает увеличение программы деповского ремонта вагонов, а также деталей и узлов, поступающих с линий (эксплуатационного вагонного депо и локомотивного депо).
В дипломном проекте прорабатывается вопрос увеличения программы деповского ремонта до 4000 вагонов, следовательно увеличение программы ремонта автосцепок составит 8000, учитывая 73% автосцепок, поступающих с линий, годовая программа ремонта на 2015 год составила 10400 автосцепок.
1.3 Разработка маршрутной технологии ремонта автосцепного
устройства и расчет норм времени на операции
Схема маршрутной технологии ремонта автосцепного устройства представляет собой графическое изображение технологического процесса с указанием выполняемых операций в виде логической последовательности работ.
Используя блок-схему ремонта заданного узла, необходимо рассчитать штучно-калькуляционное время по всем операциям маршрутной технологии.
Основой разработки маршрутной технологии являются данные исследовательской практики и действующие правила и технические указания по деповскому ремонту. Разработанная схема маршрутной технологии используется для определения профессий исполнителей, программы ремонта, расчета трудоёмкости операций, определение требуемого оборудования и оснастки.
На основании блок-схемы ремонта автосцепки рассчитывается подетальная годовая программа для нужд ремонта вагонов.
Блок-схема ремонта автосцепного оборудования представлена на рисунках 1.2, 1.3, 1.4
| | Рисунок 1.2 – Блок – схема ремонта автосцепки | ||||
| | Рисунок 1.3 – Блок – схема ремонта автосцепки | ||||
| | Рисунок 1.4- Блок – схема ремонта автосцепки | ||||
Расчет годовой подетальной программы для нужд депо сведен в таблицу 1.3
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
