Складское обеспечение логистики (1213071), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

Совокупность работ, выполняемых на различных складах, примерно одинакова. Это объясняется тем, что в разных логистических процессах склады выполняют следующие схожие функции:

– временное размещение и хранение материальных запасов;

– преобразование материальных потоков;

– обеспечение логистического сервиса в системе обслуживания.

Любой склад обрабатывает, по меньшей мере, три вида материальных потоков: входной, выходной и внутренний.

Наличие входного потока означает необходимость разгрузки транспорта, проверки количества и качества прибывшего груза. Выходной поток обусловливает необходимость погрузки транспорта, внутренний поток необходимость перемещения груза внутри склада.

Рисунок 2 – Принципиальная схема цепи складов на пути материального потока от первичного источника сырья до конечного потребителя

Реализация функции временного хранения материальных запасов означает необходимость проведения работ по размещению грузов на хранение, обеспечению необходимых условий хранения, изъятию грузов из мест хранения.

Преобразование материальных потоков происходит путем расформирования одних грузовых партий или грузовых единиц и формирования других. Это означает необходимость распаковки грузов, комплектования новых грузовых единиц, их упаковку, затаривание [7, c. 66].

Однако это лишь самое общее представление о складах. Любая из вышеперечисленных функций может изменяться в широких пределах, что сопровождается соответствующим изменением характера и интенсивности протекания отдельных логистических операций. Это, в свою очередь, меняет картину протекания всего логистического процесса на складе.

Рассмотрим функции различных складов, встречающихся на пути движения материального потока от первичного источника сырья до конечного потребителя.

На складах готовых изделий предприятий-изготовителей осуществляется складирование, хранение, подсортировка или дополнительная обработка продукции перед ее отправкой, маркировка, подготовка к погрузке и погрузочные операции.

Склады сырья и исходных материалов предприятий-потребителей принимают продукцию, выгружают, сортируют, хранят и подготавливают ее к производственному потреблению.

Склады оптово-посреднических фирм в сфере обращения продукции производственно-технического назначения, кроме перечисленных выше, выполняют также следующие функции:

• обеспечивают концентрацию товаров;

• подкомлектовку продукции;

• подборку ее в нужном ассортименте;

• организуют доставку товаров мелкими партиями как на предприятия-потребители, так и на склады оптовых посреднических фирм, осуществляют хранение резервных партий.

Склады торговли, находящиеся в местах сосредоточения производства (выходные оптовые базы), принимают товары от производственных предприятий большими партиями, комплектуют и отправляют крупные партии товаров получателям, находящимся в местах потребления [8, c. 39].

Склады, расположенные в местах потребления (торговые оптовые базы), получают товары производственного ассортимента и, формируя широкий торговый ассортимент, снабжают ими розничные торговые предприятия.

1.2. Система складирования: основные составляющие

Общая концепция решения складской системы, в первую очередь, должна быть экономичной. Экономический успех обеспечивается в случае, если планирование и реализация складской системы рассматриваются с точки зрения интересов всей фирмы, являясь лишь частью общей концепции склада. А рентабельность склада и будет, в конечном счете, основным критерием выбранной общей концепции.

Система складирования предполагает оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. При разработке системы складирования необходимо учитывать все взаимосвязи и взаимозависимости между внешними (входящими на склад и исходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанные с ними факторы (параметры склада, технические средства, особенности груза и т.д.) [10, c. 112].

Выбор рациональной системы складирования должен осуществляться в следующем порядке:

1. Определяется место склада в логистической цепи и его функции.

2. Определяется общая направленность технической оснащенности складской системы (механизированная, автоматизированная, автоматическая).

3. Определяется задача, которой подчинена разработка системы складирования.

4. Выбираются элементы каждой складской подсистемы.

5. Создаются комбинации выбранных элементов всех подсистем.

6. Осуществляется предварительный выбор конкурентоспособных вариантов из всех технически возможных.

7. Проводится технико-экономическая оценка каждого конкурентоспособного варианта.

8. Осуществляется альтернативный выбор рационального варианта.

Место склада в логистической системе и его функции напрямую влияют на техническую оснащенность склада. Склад встречается в различных функциональных областях логистики (снабженческой, производственной и распределительной). Склады в области снабжения, с учетом их хозяйственной принадлежности (поставщика, посредника, производителя) условно можно разделить на две группы:

• склады сырья и материалов (груз, как правило, в жидком или сыпучем состоянии) работают с однородным грузом, с большими партиями поставки, относительно постоянной оборачиваемостью, что дает возможность ставить вопрос об автоматизированной складской переработке грузов;

• склады продукции производственного назначения (тарных и штучных грузов). Как правило, это грузы с высокой массой, относительно однородной номенклатуры, требующие, в основном, высокого уровня механизации и автоматизации складских работ [13, c. 71].

Необходимо помнить, что независимо от направленности технической оснащенности переработки груза обработка информационных потоков должна быть автоматизирована. Тем более что современные логистические системы должны иметь единую информационную систему для всех ее участников.

Разработка системы складирования основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных систем для решения поставленной задачи методом количественной и качественной оценки. Этот процесс выбора и оптимизации предполагает выявление связанных между собой факторов, систематизированных в несколько основных подсистем. Итак, система складирования включает следующие складские подсистемы:

• складируемую грузовую единицу;

• вид складирования;

• оборудование по обслуживанию склада;

• систему комплектации;

• управление перемещением груза;

• обработку информации;

• «здание» (конструктивные особенности зданий и сооружений).

Каждая подсистема включает в себя целый ряд возможных элементов. При этом число элементов, составляющих основные подсистемы, может быть достаточно значительным, а сочетание их в различных комбинациях еще более увеличивает многовариантность системы. Это означает, что альтернативный выбор всех конкурентоспособных вариантов должен осуществляться в определенной последовательности с учетом технико-экономической оценки каждого из них.

Оптимальная система складирования предопределяет рациональность технологического процесса на складе. Основным условием здесь является минимальное количество операций по переработке груза. Именно поэтому огромное значение придается определению оптимального вида и размера товароносителя, на котором формируется складская грузовая единица. Такими товароносителями могут стать: сетчатые, стоечные, ящичные, плоские поддоны и полуподдоны, а также кассеты, ящики для мелких грузов и т.д. Складской товароноситель увязывает между собой номенклатуру перерабатываемого груза, внешние и внутренние материальные потоки и все элементы системы.

Основной критерий правильности выбора товароносителя – отсутствие возврата складской грузовой единицы из зоны комплектации взону хранения при формировании заказа покупателя [15, c. 93].

Виды складирования предполагают выбор технологического оборудования, на котором складируется груз, и форму размещения его в пространстве складского помещения. Размещение технологического оборудования должно обеспечивать максимальное использование площади и высоты склада. Выделяются следующие основные виды складирования:

• в штабеле блоками;

• в полочных стеллажах до 6 м;

• в полочных высотных стеллажах;

• в проходных (въездных) стеллажах;

• в передвижных стеллажах;

• в элеваторных стеллажах.

В качестве преимуществ различных видов складирования рассматриваются:

• высокая степень используемой площади и объема;

• свободный доступ к товару;

• чувствительность к структурным изменениям запасов;

• возможность высотного складирования;

• легкость обслуживания;

• возможность автоматизированного управления;

• выполнение принципа «ФИФО» (груз «первый пришел – первый ушел»);

• низкие капиталовложения и строительные затраты;

• низкие эксплуатационные затраты и затраты на техническое обслуживание.

На современных складах чаще всего используют комбинации различных видов складирования, в частности, на складах оптовой торговли распределительной логистики. Объясняется это разнообразием хранимой продукции, со своими специфическими особенностями.

Для обслуживания складов используют различные виды подъемно-транспортных машин и механизмов. Выбор их тесно связан с уже перечисленными подсистемами и зависит от характеристик самих технических средств и общей направленности технической оснащенности склада. При этом высокий уровень механизации и автоматизации складских работ, а значит, и использование высокопроизводительных технических средств целесообразно на крупных складах с большой складкой площадью и устойчивым однородным материальным потоком. На складах, задействованных на снабжении различных розничных предприятий, могут использоваться и средства малой механизации, в особенности, при комплектации заказа. Наиболее распространены на механизированных складах такие виды подъемно-транспортных средств как электропогрузчики и электроштабелеры, а на автоматизированных складах – межстеллажные краны-штабелеры [15, c. 75].

В процессе переработки груза процесс комплектации проходит три этапа:

1. Отборка товара по заказам покупателя.

2. Комплектация полного заказа покупателя в соответствии с его заявкой.

3. Комплектация партий отправки покупателям для централизованной и децентрализованной доставки.

Система комиссионирования определяется независимо от того, где будет осуществляться отбор товара – с мест хранения (в зоне основного складирования) или в зоне комплектации. Существует несколько схем системы комиссионирования, которые включают различное сочетание следующих позиций:

• исходное положение груза по отношению к отборщику (статическое и динамическое) при подготовке материала;

• перемещение груза в пространстве при отборе (одномерное, двухмерное);

• выполнение отбора груза (с помощью или без помощи технических средств;

• степень комплектации заказа (централизованная - отбор груза одновременно для нескольких клиентов и децентрализованная - для одного клиента) [16, c. 165].

Логистический процесс на современных и, в первую очередь, автоматизированных складах предполагает наличие управляющих систем информационными потоками, которые осуществляют:

• управление приемом и отправкой груза;

• управление запасами на складе;

• обработку поступающей документации;

• подготовку сопроводительных документов при отправке грузов и т.д.

Оценка организации складского пространства производится с помощью специальных показателей. Показатель эффективности использования складской площади и объема показывает, на сколько эффективно используется складское пространство при установке конкретных видов оборудования, а экономический показатель дает возможность оценить затраты, связанные с их приобретением и эксплуатацией.

Коэффициент полезно используемой площади равен отношению площади, занятой под складирование (под технологическое оборудование) – к общей площади склада – формула (1).

(1)

Аналогично определяют коэффициент полезно используемого объема формула (2).

, (2)

где – общий складской объем (м3);

– складской объем, занимаемый оборудованием, на котором хранится

Характеристики

Список файлов ВКР