Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 8)

Доставка в цех изделий и материалов для их восстановления должна осуществляться способами, исключающими опасность травмирования, физического перенапряжения, возможности загрязнения воздуха, а также тела и одежды работающих. Погрузка (разгрузка) изделий массой более 20 кг на транспортные средства или перемещение в цехе должна осуществляться погрузочно-разгрузочными устройствами или другим специальным оборудованием.

При использовании в технологическом процессе робототехнических комплексов или промышленных роботов безопасность обслуживающего персонала должна обеспечиваться в соответствии с ГОСТ 12.2.072-82. Для безопасности операторов и окружающих работников рабочая зона робототехнических комплексов или промышленных роботов должна быть ограждена, а вход сблокирован с управлением робототехники. Запрещается работать с захватным устройством без снятия

В кабине, где расположен пульт оператора робототехникой должны обеспечиваться следующие условия:

• освещенность пульта - не менее 300 лк;

• шум - не превышать предельный спектр №75 (не более 80 дБА);

• температура воздуха, относительная влажность и скорость движения согласно параметрам 1 категории работ по ГОСТ 12.1.005-88.

Нагретые в процессе восстановления изделия необходимо размещать в местах, оборудованных вытяжной вентиляцией или специально оборудованных охладительных помещениях или устройствах.

Размеры рабочих мест определяются габаритами обрабатываемых изделий, при этом ширина проходов между оборудованием, движущимися механизмами, перемещаемыми и складированными нагретыми изделиями должны быть не менее 1.5 м. Рабочее место, его оснащение и взаимное расположение элементов (органов управления, средств отображения информации, вспомогательного оборудования) должно соответствовать ГОСТ 12.2.061-81.

В рабочей зоне или в другом месте производственного помещения,

адекватно отражающем метеорологические условия воздуха рабочей зоны, должны постоянно находиться приборы, указывающие температуру, влажность и скорость движения воздуха.

6.4 Требования к профессиональному отбору и проверке знании рабочих

Рабочие и инженерно-технический персонал, обслуживающие технологический процесс восстановления и упрочнения изделий ИМН, должны проходить медицинский осмотр при поступлении на работу и периодически в соответствии с установленным порядков.

К эксплуатации оборудования технологического процесса автоматической наплавкой под флюсом допускаются лица, прошедшие специальное обучение и проверку знаний с выдачей им соответствующих удостоверений. Лица, работающие на технологическом оборудовании, должны иметь не ниже II группы по электробезопасности. Лица, занимающиеся ремонтом (наладкой)' электрооборудования должны иметь группу электробезопасности в соответствии с требованиями ПТЭ электроустановок.

Для указанных лиц устанавливается периодическая, не реже одного раза в год, проверка знаний безопасного выполнения работы, "проводимая комиссией, утвержденной руководителем предприятия.

6.5 Требования к применению средств защиты

Работники, обслуживающие технологический процесс восстановления автоматической наплавкой под флюсом должны быть обеспечены спецодеждой, обувью и предохранительными приспособлениями в соответствии с утвержденными нормами:

– Для зашиты от общих производственных загрязнений и механических воздействий операторы автоматической установки должны быть обеспечены хлопчатобумажным костюмом и резиновым фартуком;

– Все работы, связанные с приготовлением флюсов и наплавочной шихты, должны производиться в респираторе, защитных очках и соответствующей спецодежде;

– Оператор должен быть обеспечен брезентовыми рукавицами, защитными очками, закрытой спецодеждой и кузнечными клещами с изолированными по длине захвата рукоятками;

– Работа по удалению (зачистке изделий) должна производиться в защитных очках.

Запрещается проведение восстановления автоматической наплавкой под флюсом при неработающей местной вытяжной вентиляции.

6.6. Санитарно-гигиенические требования

Санитарно-бытовые помещения для работников должны соответствовать утвержденным требованиям строительных норм. Для уличной, домашней и рабочей одежды должны быть устроены гардеробные, предусматривающие закрытый, смешанный или открытый способ ее хранения.

Работники, обслуживающие технологический процесс восстановления и автоматической наплавкой под флюсом должны быть обеспечены душевыми и умывальниками. Умывальники могут размещаться в открытых помещениях, смежных с гардеробными, в помещениях гардеробных, а также на свободных участках производственных площадей вблизи рабочих мест. Умывальники должны быть обеспечены индивидуальными смесителями и оборудованы электрополотенцами.

Для приема пищи и отдыха работающих должны быть выделены специальные помещения.

В цехи должна быть подведена доброкачественная питьевая вода или обеспечена доставка кипяченой и охлажденной воды в специальных закрытых бачках.

Туалеты должны быть размещены не дальше 75 м от наиболее удаленного рабочего места, размещенного в зданиях и не более 150 м при размещении рабочих мест на территории предприятия. В холодное время года туалеты должны отапливаться.

Для рабочих, связанных с выделением особенно больших количеств пыли при приготовлении шихты и флюсов должны выделяться специальные помещения для обеспечивания рабочей спецодежды и респираторные.

6.7. Контроль выполнения требований безопасности

Контроль требований безопасности должен проводиться:

• на этапе проектирования – расчётом всех нормируемых параметров безопасности;

• в период пуска в эксплуатацию - измерением соответствующими контрольными приборами и визуальным осмотром;

• в эксплуатации - периодической аттестацией рабочих мест, установленной руководителем предприятия;

• контроль условий электробезопасности - ежегодно, согласно ПУЭ.

Измерение освещенности проводится в контрольных точках, которые обозначаются на плане помещения или исполнительном чертеже осветительных установок и должны находиться в рабочей зоне обслуживания технологического оборудования (не менее 5 точек), а также в местах контроля качества складирования готовых изделий. Приборы для измерения освещенности и методика обработки результатов измерений должны соответствовать ГОСТ 24940-81.

Контроль допустимого воздействия магнитного поля в диапазоне частот 60 кГц…300 Мгц, создаваемого индукционным нагревателем, проводится для каждого технологического процесса на изделие. Измеряется максимальная напряженность магнитного поля с погрешностью < 30% в рабочей зоне оператора на высоте до 1.9 м от уровня пола при технологическом режиме высокочастотного генератора. Во всех случаях измеренная величина напряженности магнитного поля не должна превышать согласно ГОСТ 12.1.006-84 (СТ СЭВ 5801-86), 50 А/м.

Уровень напряженности магнитного поля ниже 50 А/м оценивается исходя из предельно допустимого значения электрической нагрузки магнитного поля ЭНнпл = 200 (А/м)³ч и времени пребывания оператора в зоне облучения за рабочую смену Т.

Время воздействия магнитного поля за смену Т в часах определяется хронометражем технологического процесса одного изделия, умноженному на количество изделий за смену. Величина предельно допустимой напряженности магнитного поля Нпл должна быть больше или равна измеренной величине напряженности магнитного поля.

6.8. Правила аттестации наплавщиков автоматической наплавкой под флюсом

Правила аттестации наплавщиков (далее - Правила) устанавливают порядок аттестации наплавщиков на право выполнения наплавочных работ при восстановлении деталей узлов трения подвижного состава:

– К аттестации допускаются наплавщики в возрасте не моложе IX лет. имеющие свидетельство об окончании специализированного профессионально-технического училища или курсов по наплавке;

– Перед аттестацией наплавщики должны пройти специальную теоретическую и практическую подготовку, учитывающую специфику выполнения работ, к которым наплавщики готовятся. Подготовка должна проводиться по специальной программе. Программа должна содержать разделы по оборудованию и приспособлениям для наплавки (назначение, устройство, принцип действия, правила эксплуатации), по свойствам основных наплавочных материалов, технологии наплавки, контролю качества наплавки, способам исправления дефектов, а также по правилам безопасности при выполнении наплавочных работ;

– К эксплуатации оборудования допускаются наплавщики. прошедшие специальное обучение работе на установках ТВЧ и проверку знаний с выдачей им соответствующих удостоверений (не ниже II группы по злектробезопасности). Для наплавщиков устанавливается периодическое, не реже I раза в год . проверка знаний безопасности выполнения работы, проводимое комиссией, утвержденной руководителем предприятия;

– Аттестация наплавщиков производится постоянно действующими комиссиями на предприятиях путем проверки их теоретических знаний и практических навыков;

– Комиссии по аттестации наплавщиков создаются на предприятиях, располагающих необходимой производственной базой и инженерно-техническими работниками по наплавке, по согласованию с вышестоящей организацией. Организация и руководство работой комиссией осуществляется администрацией предприятия.

В состав комиссии должны входить:

• главный сварщик или руководитель работ по наплавке ИМН предприятия

• председатель комиссии:

• представитель отдела техническою контроля предприятия, ведающего контролем качества наплавки;

• представитель руководства цеха (участка);

• преподаватель по наплавке, проводивший обучение;

• представитель отдела техники безопасности предприятия.

Кроме того в состав комиссии могут быть включены другие специалисты по автоматической наплавкой под флюсом.

Порядок аттестации:

– Проверка теоретических знаний наплавщиков осуществляется в объеме программы. При этом оценка знаний производится по 4-балльной системе ("отлично", "хорошо", "удовлетворительно", "неудовлетворительно);

– При проверке практических знаний (навыков) выявляется умение подготовить и ввести в работу оборудование для наплавки, вести наплавку на заданном режиме. Наплавщики должны также уметь определять и устранять дефекты наплавки;

– Выбор материалов для наплавки (флюсов, металлических порошков) производится постоянно действующей комиссией применительно к изделиям, которые должны наплавлять наплавщики на производстве. Подготовка материалов, контрольных деталей, предварительная к последующая термообработка должны быть такими же как при наплавке изделий и производятся по указанию комиссии. Проведение проверки практических навыков па материалах, несоответствующих стандартам пли техническим условиям, не допускается;

– При проверке практических навыков наплавщик должен наплавить контрольные детали по указанию ив присутствии не менее двух членов комиссии. Представителя технического контроля и специалиста по автоматической наплавкой под флюсом;

– В качестве контрольных деталей берутся детали узлов трения подвижною состава или детали, близкие к ним по конфигурации, массе и марке стали;

– Наплавка контрольных деталей должна выполняться в соответствии с требованиями действующей на данном предприятии производственной инструкции на автоматическую наплавку под флюсом деталей. Все виды наплавки должны производиться с применением исправного оборудования инструментов;

– Наплавщикам, успешно прошедшим проверку теоретических знаний и практических навыков, администрацией предприятия (организации) выдаются удостоверение установленной формы;

– Наплавщики. получившие неудовлетворительную оценку по одному из видов проверки (теоретической пли практической), могут быть допущены к новой проверке после дополнительного обучения, но не ранее, чем через один месяц;

– Повторная проверка знаний должна проводиться постоянно действующими комиссиями:

периодически не реже раза в 12 месяцев

при перерыве в работе но своей специальности свыше 6 месяцев; перед допуском к работе после временного отстранения наплавщика за нарушение технологии и низкое качество работ;

– По решению постоянно действующей комиссии для оценки практических знаний могут быть допущены детали узлов трения подвижною состава, наплавленные наплавщиком в процессе выполнения производственной программы;

– Дополнительные проверки знаний наплавщика должны проводиться при переходе на наплавку новых для него деталей и при наплавке деталей при существенном изменении технологии наплавки. Дополнительная проверка знаний должна проводиться в объеме программы, утвержденной главным инженером предприятия;

– Наплавщики, непрерывно pa6oтающие по своей специальности и зарекомендовавшие себя высоким качеством выполненных в течение последнего года работ, подтвержденным результатами контроля, но решению комиссии могут освобождаться от повторных испытаний сроком на I год, но не более трех раз подряд освобождении наплавщика от повторных проверок оформляются протоколом установленной формы и записываются в удостоверение наплавщика.

6.9. Контроль качества контрольных деталей

Контрольные детали подвергают:

• внешнему осмотру и измерениям;

• другим дополнительным методам, обеспечивающим качественное проведение контроля наплавки (замер твердости, травление, цветная дефектоскопия и т.п), если они предусмотрены технологическим процессом или производственной инструкцией по наплавке изделий.

6.10. Внешний осмотр и измерения

Внешнему осмотру и измерениям подлежат все наплавленные поверхности контрольных деталей для выявления следующих возможных дефектов:

• пор (газовых включений);

• шлаковых включений;

• волнистости;

• ненаплавленных участков поверхности;

• наплывов;

• отклонений по толщине наплавки.

Осмотр и измерения производят по всем наплавленным поверхностям. Перед контролем наплавленная поверхность должна быть очищена от шлака и других загрязнений, затрудняющих осмотр.

6.11. Оценка качества контрольных наплавленных деталей

Качество контрольных наплавленных деталей считается неудовлетворительным, если при любом виде контроля будут обнаружены дефекты, выходящие за пределы норм, установленных настоящими Правилами.

На контрольных наплавленных деталях не допускаются следующие дефекты:

• волнистость и наплывы на наплавленной поверхности высотой более 1мм и шагом волны менее 10 мм;

• значительные шлаковые включения, поры и не наплавленные участки поверхности по площади превышающие в сумме 15% наплавленной поверхности детали;

• отклонения по толщине наплавки в сторону уменьшения более 20%

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе выполнения дипломного проекта были проведены анализы дефектов подвижного состава и способов их устранения. Из полученных данных видно, что из всех видов дефектов подвижного состава преобладают износы, а из способов восстановления – наплавка различными способами, в том числе автоматическая под флюсом.

Характеристики

Список файлов ВКР