ВКР_Киреев1 (1210967), страница 5

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 5)

Для составления маршрута обработки детали нужно, наметить содержание операций технологического процесса и выбрать необходимое оборудование, приспособление и инструмент. При разработке маршрута необходимо пользоваться типовыми технологическими процессами обработки детали.

Рисунок 6 – Крышка бака.

Таблица 6.2 - План операций и переходов.

6.2 Расчет режимов сверления

Определение частот вращения станка 2Н135

; ;

; ;

…………… ……………

; .

Изготовление отверстий диаметром 8 мм

Расчет глубины резания.

Глубина резания определяется по формулам:

_, (6.1)

где  диаметр сверла, мм;

Подача S=0,26…0,32; S=0,252 мм/об

Расчетная скорость резания

; (6.2)

При сверлении отверстий диаметром 10 мм и более рекомендуется предварительное сверление сверлом 28 мм.

Предварительное сверление сверлом 8 мм.

Поправочный коэффициент определяется по формуле:

, (6.3)

где  коэффициент, учитывающий глубину отверстия в зависимости от диаметра сверла

=1,00

Поправочный коэффициент, учитывающий влияние материала, обрабатываемого сверлом из быстрорежущей стали, составляет:

Для стали:

; (6.4)

Сталь - Ст 3 : мехнические свойства при Т=20°С (Сталь горячекатанная 20 мм)
360 460 ( МПа ) - предел прочности σ=400

а=0,9

; Т=25 мин;

Частота вращения шпинделя.

, (6.5)

где D – димаетр сверла, мм.

Полученное значение частоты вращения шпинделя сравнивают с имеющимися паспортными данными на станке и принимают ближайшее меньшее .

Принимаем

Фактическая скорость резания.

Находится по формуле:

; (6.6)

Осевая сила (сила подачи).

Находится по формуле:

; (6.7)

Поправочный коэффициент ;

Крутящий момент находится по формуле:

, (6.8)

Эффективная мощность резания.

_{Находится по формуле:}

, (6.9)

Потребная мощность резания.

Находится по формуле:

, (6.10)

где  КПД станка.

кВт

Коэффициент использования станка по мощности.

Находится по формуле:

, (6.11)

где  мощность главного электродвигателя по паспорту станка, кВт.

Основное технологическое (машинное) время.

Находится по формуле:

, (6.12)

где  расчетная длина обрабатываемой поверхности, мм;  частота вращения инструмента, об./мин;  подача, мм/об.

Длина обрабатываемой поверхности.

Находится по формуле:

, (6.13)

где  действительная длина обрабатываемой поверхности, мм;  величина врезания, мм;  выход (перебег) инструмента, мм.

При сверлении сверлом с одинарной заточкой

Рассверливание до диаметра 30 мм.

, (6.14)

где  диаметр сверла, мм; _{- диаметр отверстия,мм ;}

Расчетная скорость резания при рассверливание

, (6.15)

; Т=25 мин;

Полученное значение частоты вращения шпинделя сравнивают с имеющимися паспортными данными на станке и принимают ближайшее меньшее, принимаем

кВт

Рассверливание до диаметра 50 мм.

; Т=25 мин;

Принимаем

кВт

6.3 Расчет режимов фрезерования

Фрезерование отверстия до диаметра 140 мм.

Скорость резания определяется по формуле:

_(6.16)

_Где

Сила резания.

_(6.17)

_{где z – число зубьев фрезы; n – частота вращения фрезы, об/мин.}

_{Частота вращения фрезы.}

_(6.18)

Где - диаметр фрезы 14 мм.

Крутящий момент.

_(6.19)

_{где D – диаметр фрезы, мм.}

Мощность резания.

_(6.20)

7 Экономический расчет

Расчет цены предлагаемой конструкции.

Цена конструкции может быть определена по формуле:

_, (7.1)

где Ц_н, Ц_б – соответственно цены новой и базовой модели, руб.;

В_н = 48, вес нового оборудования, кг;

К_у.с. – коэффициент удельной стоимости, руб./кг.

К_у.с. определим по формуле:

, (7.2)

где Ц_б = 21040 руб. (цена гидравлического бака на ЭО-4225);

В_б = 50, вес базового оборудования, кг.

Исходя из этих данных, найдем , а затем и цену проектируемого оборудования:

руб./кг,

руб,

Цена приобретения представляет собой первоначальную стоимость изделия:

Ц_пр=Ц_б+Ц_н+К_тр+К_м1+К_м2+К_м3+К_с , (7.3)

где Ц_н = 19360 руб. – цена нового изделия;

К_м1,К_м2 – затраты на монтаж частей, р;

К_м3 – затраты на сдачу оборудования Гостехнадзору, р;

К_тр – транспортные затраты, р;

К_с – заводские складские расходы, р;

(К_м1 + К_м2 + К_м3) = 1936 р. – 10% от цены нового изделия;

К_тр = 774,4 р. – 4% от цены нового изделия;

К_с = 193,6 р. – 1% от цены нового изделия с учетом транспортных расходов.

Подставляя имеющиеся данные в исходную формулу получим:

Ц_пр =21040+19360+1936+774,4+193,6=43304 руб.

Цена потребления – это затраты потребителя за год эксплуатации нового изделия:

Ц_потр = Ц_пр + Э_го·Т_сл , (7.4)

где Ц_пр = 43304 руб. – цена приобретения изделия;

Э_го – годовые эксплуатационные издержки потребителя, руб.;

Т_сл – полезный срок службы, лет.

Ц_потр = Ц_пр/Т_сл + Э_го, (7.5)

Расчет годовых эксплуатационных издержек следует осуществлять по следующей формуле:

Э_го = З_пл + З_то + З_тр + З_кр + З_т + З_мат, (7.6)

где З_пл – расходы потребителя по оплате труда персонала;

З_то – затраты потребителя на текущее обслуживание техники;

З_тр – затраты потребителя на текущий ремонт;

З_кр – затраты на капитальный ремонт эксплуатируемой техники;

З_эл – затраты на электроэнергию и др. типы топлива;

З_мат – расходы на вспомогательные материалы.

Расчет затрат по оплате труда производится по формуле:

З_пл = З_ос + З_доп , (7.7)

где З_доп – дополнительная зар. пл. = 10% от основной;

З_ос – основная заработная плата.

Основная заработная плата рассчитывается по формуле:

З_ос = t_с·F_эф·(R_р.р.+ R_п)· n, (7.8)

где t_с = 21,20 руб. – часовая тарифная ставка оператора 6 разряда;

F_эф – годовой эффективный фонд рабочего времени;

Расчет годового эффективного фонда рабочего времени рассчитывается из следующих соображений:

Необходимость в использовании данного вида техники возникает на протяжении девяти месяцев (март – ноябрь). В марте 21 рабочих дней, в апреле – 22, в мае – 18, в июне – 21, в июле – 23, в августе – 21, в сентябре – 22, в октябре – 21, в ноябре – 20. Итого рабочих дней – 189. При 8 часовом рабочем дне получаем годовой эффективный фонд рабочего времени

F_эф =. 1512 часов

R_р.р. = 1,3 – районный коэффициент;

R_п = 1,25 – премиальный коэффициент;

n = 1 – число рабочих.

Таким образом:

З_ос = 21,20·1512·(1,3+1,25)·1 = 81738 руб.

З_пл = 81738 + 8173,8= 89911 руб.

Расчет затрат на техническое обслуживание определяется по формуле:

З_то = К_з·С_т + К_ц·С_т , (7.9)

где К_з = 1,3 – коэффициент, учитывающий размер доплат по районному регулированию (30%), дополнительной зар. пл.(10%-12%);

К_ц = 0,9 – коэффициент, учитывающий цеховые расходы;

С_т – стоимость ТО техники;

С_т = S_то·С_с, (7.10)

где S_то = 45 – суммарная трудоемкость технического обслуживания, ч;

С_с =85– средняя стоимость одного чел/ч по техническому обслуживанию, руб./ч.

Подставляя имеющиеся значения в исходные формулы, получим:

С_т = 45·85 = 3825 руб,

З_то = 1,5·3825 + 0,9·3825 = 9180 руб.

Расходы на текущий ремонт могут быть определены по формулам:

З_тр = К_з·С_тр + К_ц·С_тр + К_др·С_тр , (7.11)

где К_з = 1,5;

К_ц = 0,9;

К_др = 0,5 – коэффициент, учитывающий долю расхода материалов в стоимости текущего ремонта техники;

С_тр – стоимость текущего ремонта.

Характеристики

Список файлов ВКР