Антиплагиат Фефелова (1210856), страница 8
Текст из файла (страница 8)
Рычаг закрепляем струбцинами. Правильность установки проверяем выверкой положения цилиндрическихповерхностей, торца и плоскости разъема. Между проушинами рычага устанавливаем распорку.Переход № 1.Растачиваем два отверстия 1, выдерживая размер Ø 65+0,03и чистоту обработки Rа 3,2 на проход.Переход № 2.Растачиваем два отверстия 2, выдержав размер 45+0,025 мм и чистоту обработки Rа 3,2 на проход.Рисунок. 3.1 - Восстановление наружных рычагов подбивочного блокаВПР-машинНепараллельность оси отверстий В относительно 96 оси отверстий Б не более 0,05 мм на длине 200 мм. 96Переход № 3.Растачиваем два отверстия 6, выдержав размер 80+0,074 и чистоту обработки Rа 6,3 на длину 77 мм.Переход № 4.Подрезаем торцы 3, выдержав размеры 60 и 132 мм.
Непараллельность поверхностей 3 относительно поверхностей 5 не более 0,1 мм. Неперпендикулярность поверхности Вотносительно поверхности 3 не более 0,1 мм на длине 100 мм 96Переход № 5.Протачиваем две фаски 4 в размер 0,6x45°.Переход № 6.Подрезаем торцы 5, выдержав размеры 80 и 132.Непараллельность поверхностей 5 относительно поверхностей 3 не более 0,1 мм, неперпендикулярность поверхностей Б относительно поверхности 5 не более 0,1мм на длине 100 мм.96Переход № 7.Протачиваем две фаски 4 в размер 0,6x45˚.Из литейной безоловянной бронзы Бр А9ЖЗЛ ГОСТ 493-79 изготавливаем по две втулки (рисунки 3.2 и 3.3).
После получения заготовок производим токарную обработку. План операций ипереходов механической обработки ремонтной втулки центрального шарнира (рисунок 3.2) представлен в таблице 2 Приложения 3.Отливку производим ручной формовкой в мелких опоках. Термическая обработка для улучшения свойств отливки приведена в таблице 2.Переход № 1Точим поверхность 1, выдерживая размер Ø; 48; R0,6.
Шероховатость поверхности 1,25 мкм.Рисунок 3.2 - Ремонтная втулка центрального шарнираРисунок 3.3 - Ремонтная втулка верхнего шарнираТаблица 3.2 - Термическая обработка для улучшения свойств отливкиТермическаяобработка Цель термическойобработки Режимы термическойобработки Tmax, °С t, ч Высокотемпературный отпуск Выравнивание структуры по сечению 850-750 2-6 Закалка Увеличение прочности и твердости 875-920 2-6 Отпуск Увеличениепластичности и снятие напряжений 410-460 1,5-3 Нормализация Измельчение структуры 850 2-6Переход № 2Растачиваем отверстие поверхность 2, выдерживая размер Ø55+0,03 на длину 52-0,19.
Шероховатость поверхности 2,5мкм.Переход № 3Точим фаску 3 поверхность 1, выдерживая размер 2×15°.Переход № 4Точим фаску 4 поверхность А, выдерживая размер 1×45°Переход № 5Точим поверхность 1, выдерживая размер Ø75 на длину 4ммПереход № 6Отрезаем заготовку от торца поверхности 1, выдерживая размер 52-0,19.План операций и переходов механической обработки ремонтной втулки верхнего шарнира (рисунок 3.3) представлен в таблице 3 Приложение 3.Переход № 1Точим поверхность 1, выдерживая размер Ø; 32; R0,6. Шероховатость поверхности 1,25 мкм.Переход № 2Растачиваем отверстие поверхность 2, выдерживая размер Ø35+0, 025 на длину 36-0,160. Шероховатость поверхности 2,5мкм.Переход № 3Точим фаску 3 поверхность 1, выдерживая размер 2×15°.Переход № 4Точим фаску 4 поверхность А, выдерживая размер 1×45°Переход № 5Точим поверхность 1 выдерживая размер Ø55 на длину 4мм.Переход № 6Отрезаем заготовку от торца поверхности 1, выдерживая размер 36-0,160.Из конструкционной, легированной стали 40Х изготавливаем две втулки (рисунок 3.4).
План операций и переходов изготовления ремонтной втулки под подбойку (рисунок 3.4) представленв таблице 4 Приложение 3.После изготовления втулок выполняем следующие операции:Слесарная операцияПереход № 1Запрессовываем при помощи пресса ремонтные втулки верхнего шарнира 2 (рисунок 3.5) в отверстия 45+0,025 мм рычага 1, выдержав размер между ними 124+0,25мм.Переход № 2Запрессовываем ремонтные втулки центрального шарнира 3 в отверстие 65+0,03 мм, выдержав размер между ними 124+0,063 мм.Переход № 3Запрессовываем втулки под подбойку 4 в отверстие 80+0,074 мм до упора (шпоночные пазы во втулках должны быть расположены симметрично относительно оси рычага).Рисунок 3.4 - Ремонтная втулка отверстия под подбойкуРисунок 3.5 - Наружный рычаг в сборе с ремонтными втулкамиТокарная операцияПереход №1При помощи развертки разворачиваем отверстие 35+0,025 втулки 2, выдержав частоту обработки Rа 3,2.Переход №2При помощи развертки разворачиваем отверстие 55+0,03 втулки 3, выдержав частоту обработки Rа 3,2.Привариваем электросваркой втулки к рычагу.При запрессовке втулок под подбойку последние ориентировать пазами вовнутрь.
Совместить пазы втулки с пазами на рычаге.Восстановление внутреннего рычага аналогично восстановлению наружного рычага.3.1.2 Расчет параметров обработкиРежимы резания устанавливаются для каждого перехода нормируемой операции.Выбор глубины резания зависит 37 главным образом от 37 требуемого класса шероховатости обработанной поверхности и 37 величины припуска. При черновом точении иотсутствии ограничений по мощности станка 40 глубина резания t принимается 72 равной припуску на обработку; при чистовом точении припуск снимается за два и более проходов.На каждом последующем проходе глубина резания устанавливается меньше, чем 40 на 72 предшествующем. При параметрах шероховатости обработанной поверхности 40 до Ра =3,2 мкм включительно t = 0,5 – 2 мм; при 40 Ра ≥ 0,8 мкм t= 0,1-0,4 мм.В дальнейшем производится уточнение возможной глубины, особенно при черновой обработке. Глубина резания может быть ограничена недостаточной жесткостью системы СПИД имощностью привода станка.
В этих случаях необходимо уменьшить глубину резания и снимать припуск за несколько проходов.Токарная обработка.При расточке отверстий(1)где D0 – диаметр поверхности до обработки, мм;D1 – диаметр поверхности после обработки, мм.Тогда по формуле 1 для поверхности 1.Подача S, мм/об ( 37 скорость подачи) – величина перемещения режущей кромки 37 по направлению движения подачи вдоль обрабатываемой поверхности за один оборот детали.Она зависит от требуемого класса шероховатости, механических свойств обрабатываемой детали и 37 свойства режущего инструмента. Согласно таблицы 7 /19/ подача при черновомточении будет равна 0,35 мм/об, при чистовом точении – 0,2 мм/об. Скорость подачи скорректирована с параметрами выбранного станка.Расчетная скорость резания при точении Vр, м/мин вычисляется по эмпирической формуле:(2) 67где Сv – коэффициент, зависящий от качества обрабатываемого материала и материала режущей части инструмента, 37 Сv =420 (таблица 2.7 /14/);Кv – 37 поправочный коэффициент, учитывающий реальные условия резания;Т – принятый период стойкости резца, мин;m, 67 xv, yv – показатели степени, m=0,2, 37 xv=0,15, yv =0,20 (таблица 2.7 /14/).Поправочный коэффициент определяется по формуле:(3)где КМv – поправочный коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала;КИv – 37 зависящий от материала режущей части инструмента, 37 марки твердого сплава, примем КИv = 0,65 (таблица 2.4 /19/);КТ – учитывающий влияние периода стойкости резца, примем КТ=1,06(таблица 7/19/);КПv – учитывающий состояние поверхности заготовки, примем КПv =1,00 (таблица 2.6 /14/) .При точении резцом, оснащенным твердым сплавом, поправочный коэффициент, учитывающий влияние 38 обрабатываемого материала, определяется по формуле:(4) 38где δв – предел прочности, кгс/мм2, δв =78 кгс/мм2Тогда по формуле (4)Отсюда по формуле (3)По формуле (2) находим скорость резания для поверхности 1После определения расчетной скорости, 37 необходимо проверить возможность осуществления ее на выбранном станке.
Для этого следует найти значение расчетной частоты вращенияшпинделя 37 nр, об/мин, 37 по формуле:(5)где Vр – расчетная скорость резания, м/мин;D0 – диаметр 37 поверхности до обработки, мм.Тогда по формуле (5)Сравниваем полученное значение расчетной частоты вращения шпинделя с имеющимся на координатно – расточном станке 2Е450А и принимаем ближайшее меньшее nст = 860 об/мин.Фактическую скорость резания Vф, м/мин, находим по формуле:(6)где D0 – диаметр поверхности до обработки, мм;nст – частота вращения шпинделя на координатно – расточном станке 2Е450, об/мин.Тогда по формуле (7)Силу резания, кгс, определим по формуле:(7)где Ср – постоянный коэффициент, примем Ср =300 (таблица 2.10 /14/);t – глубина резания, мм;S – скорость подачи, мм/об;xр, yр, nр – показатели степени, xр= 1, yр = 0,75, nр = - 0,15 ((таблица 2.10 /19/);Vф – фактическая скорость резания, м/мин;Кр – поправочный коэффициент.Поправочный коэффициент Кр определим по формуле:(8)где КМр – поправочный коэффициент на обрабатываемый материал, примемКМр = 1,0 (таблица 2.8 /14/);Кφр – главный угол резца в плане, примем Кφр = 0,98.Тогда по формуле (8)По формуле (7) определяем силу резанияВозможность осуществления на выбранном станке принятого режима резания 37 проверим путем сопоставления расчетного значения 37 силы подачи, определяемой по формуле(9)со значением силы 37 РХдоп, допускаемой механизмом подачи выбранного 37 металлорежущего станка, указанной в таблице 1 Приложение 4.По формуле (10)Условие выполняется.Эффективную мощность на резание Nэ, кВт, определим по формуле(10)Тогда по формуле (10)Потребную мощность на шпинделе определим по формуле:(11)где ηст – КПД станка.Тогда по формуле (12)Коэффициент использования станка по мощности главного электродвигателя определим по формуле(12)где Nст – мощность главного электродвигателя, кВт, Nст = 10кВт (таблица 1 Приложение 4).Тогда по формуле (12)Основное технологическое (машинное) время, мин, определим по формуле:(13)где L – расчетная длина обработки поверхности, мм;nст – частота вращения 37 детали или инструмента, об/мин, nст = 860 об/мин;Sст – подача, мм/об, 37 Sст = 0,2 мм/об;i – количество проходов, 37 зависящее от припуска на 37 механическую обработку, глубины резания и требуемого класса шероховатости.Расчетную длину обрабатываемой поверхности детали, мм, определяем по формуле:(14)где l – действительная длина обрабатываемой поверхности 102 детали, мм;l1 – величина врезания, 102 мм;l2 – выход (перебег) инструмента, мм.Величину врезания и выход инструмента определим по формулам:(15)(16)где φ – главный угол резца в плане.Тогда по формулам (15) и (16)Тогда по формуле (14)По формуле (13) определим технологическое времяЗначения режимов резания для последующей обработки поверхностей приведены в таблице 1 Приложение 5.Режимы резания для механической обработки втулок приведены в таблицах 2-4 Приложения 5.В операционных картах № 1- 2 Приложения 6 приведены последовательность и параметры механической обработки рычага.В операционных картах № 1- 5 Приложения 7 приведены последовательность и параметры механической обработки ремонтных втулок.В операционных картах № 1-2 Приложения 8 приведены последовательность и параметры запрессовки ремонтных втулок в проушины рычага.3.2 Технологический процесс восстановления осей и втулок3.2.1 Восстановление осейПри эксплуатации осей возникают следующие дефекты: износ и дефекты резьбы М20, М42×1,5, М24×1,5, которые восстанавливаются путем нарезания резьбы ремонтного размера; износповерхности восстанавливают металлизацией.
При обнаружении трещин, сколов головки оси выбраковываются. Оси изготовлены из конструкционной легированной стали 12ХН3А.Так как внутренняя резьба М20 практически не изнашивается, рассмотрим способ восстановления наружной резьбы М42×1,5 под ремонтный размер М39×1,5.Нарезание резьбы осуществляем на токарно-винторезном станке 1М63 параметры которого приведены в таблице 6 Приложения 5. В качестве приспособления используем патронсамоцентрирующийся трехкулачковый 7100-0005 ГОСТ 2675-80.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
