Антиплагиат Фефелова (1210856), страница 9
Текст из файла (страница 9)
Для нарезания резьбы применяем токарный резьбовой резец с 52 пластинами 58 из твердого сплава для нарезаниянаружной резьбы 2660-0003 Т15К6 ГОСТ 18885-73, 52 установленный в суппорте станка. Измерительный инструмент – резьбовой микрометр.При нормировании работ по нарезанию резьбы резцами определяем скорости резания для черновых и чистовых проходов.Скорость резания при нарезании резьбы резцами, оснащенными пластинками твердого сплава находим по формуле:(17)где Сv – коэффициент, зависящий от качества обрабатываемого материала и материала режущей части инструмента, 37 примем Сv = 181, (таблица 2.23 /14/);i – количество черновых и чистовых проходов, iчерн=4, iчист=3 (таблица 2.24 /14/);Т – принятый период стойкости резца, мин, Т =60;S – шаг резьбы, мм, S =1,5.Тогда по формуле (18)для черновых проходовдля чистовых проходовТак как черновые и чистовые проходы выполняются одним (чистовым) резцом, скорость резания уменьшаем на 25%.По рассчитанной скорости резания определяем частоту вращения шпинделя станка в минуту, соответственно для черновых и чистовых проходов по формуле(18)где V – скорость резания, м/мин;D – наружный диаметр резьбы, мм.Тогда по формуле (18)для черновых проходовдля чистовых проходовПри нарезании резьбы резцом для его выхода используем зарезьбовую канавку.
Рассчитанные по стойкостным зависимостям частоты вращения шпинделя проверяем на возможностьотвода резца на длине зарезьбовой канавки по формуле(19)где l3 – длина зарезьбовой канавки, мм;S – шаг резьбы, мм;τ – время отвода резца в поперечном направлении, τ = 0,015 мин;К3 – число заходов нарезаемой резьбы.Тогда по формуле (19)Расчетную нарезаемую длину определим по формуле(20)где l – длина резьбы по чертежу, l =22мм;Основное технологическое время определим по формуле(21)Последовательность и значения режимов нарезания резьбы резцами приведены в операционной карте № 1 Приложение 9.Способ восстановления резьбы М24×1,5 под ремонтный размер М22×1,5 аналогичен вышеописанному. Последовательность и значения режимов нарезания резьбы резцами приведены воперационной карте № 2 Приложение 9.Износ поверхности оси восстанавливаем металлизацией.
11 Металлизация - один из распространенных способов получения металлических покрытий поверхностей нанесением на этиповерхности расплавленного металла. Сущность процесса состоит в следующем: металл, расплавленный дугой (при электрометаллизации) или ацетиленокислородным пламенем (пригазовой металлизации) и распыленный струей сжатого воздуха (давление до 0,6 МПа), покрывает поверхность восстанавливаемой детали. 16Процесс дуговой металлизации осуществляют специальным аппаратом - металлизатором. Аппарат (рисунок 3.6) действует следующим образом.1 – 21 электродная проволока; 2 – провода от трансформатора;3 – 21 ролики; 4 – направляющие; 5 – сопло; 6 – деталь. 21Рисунок 3.6 - Схема работы металлизатораС 21 помощью протяжных роликов по направляющим наконечникам непрерывно подаются 11 две проволоки 1, к которым 21 подведен электрический ток.
Возникающая междупроволоками электрическая дуга расплавляет металл. Одновременно по воздушному соплу в зону дуги поступает сжатый газ под давлением 0,6 МПа. 21 Большая скорость движениячастиц металла (120—300 м/с) и незначительное время полета, исчисляемое тысячными долями секунды, обусловливают в момент удара о деталь ее пластическую деформацию,заполнение частицами неровностей и пор поверхности детали, сцепление частиц между собой и с поверхностью, в результате чего образуется сплошное покрытие. Последовательным,наслаиванием расплавленного металла можно получить покрытие, толщина слоя которого может быть от 11 нескольких 21 микрон до 10 мм и более (обычно 1…1,5 мм длятугоплавких и 2,5…3 мм для легкоплавких металлов).В зависимости от источника расплавления металла различают газопламенную, дуговую, высокочастотную и плазменную металлизацию.
11Для восстановления поверхности оси применяем газопламенную ручную металлизацию, которую проводим ручным металлизатором МГИ – 4А, параметры которого приведены втаблице 7 Приложения 4. При восстановлении поверхности оси применяем малоуглеродистую проволоку из стали 10.Получение качественных покрытий возможно лишь при строгом соблюдении режимов и тщательной подготовке поверхности детали, подвергающейся металлизации.
При подготовкеповерхности детали к металлизации 11 выполняем следующие операции:Очистить деталь от загрязнений, пленок, окислов, жировых пятен, влаги и продуктов коррозии. 11Выполнить предварительную обработку резанием поверхности для 11 удаления цементированного слоя и придания ей правильной геометрической формы. 11Получить на поверхности детали шероховатость, необходимую для удержания нанесенного слоя металла. 11Изолировать смежные поверхности детали, не подлежащие металлизации.
11Поверхности деталей, подлежащих металлизации, очищают от загрязнений в моечных машинах, щетками, промывают в бензине или растворителях, нагревают в печах пламенем газовойгорелки или паяльной лампы. Обработкой резанием исправляют геометрическую форму детали и доводят размеры детали до размеров, при которых возможно нанесение покрытийзаданной толщины. На концах цилиндрических поверхностей оставляют буртики и протачивают замки в виде кольцевых канавок, предохраняющие покрытие от разрушения. 70Необходимую шероховатость на поверхности деталей, подлежащих 32 металлизации, получают следующими способами.
32На поверхности термически необработанной круглой детали на токарно-винторезном станке нарезают «рваную» резьбу резцом, установленным с большим вылетом ниже оси детали на3—6 мм. Вибрация резца приводит к появлению шероховатой поверхности с заусенцами. Резьбу нарезают при скорости резания 8 - 10 м/мин (без охлаждения) за один проход резца наглубину 0,6 - 0,8 мм. Шаг резьбы 11 для стали составляет 0,9 - 1,3 мм.
На галтелях резьбу не нарезают. Для выхода резца при нарезании резьбы и устранения выкрашивания покрытия уторца детали делают 21 кольцевые канавки, глубина которых должна быть на 0,2 - 0,3 мм больше глубины 21 резьбы. В таблице 3.3 приведены некоторые режимы при нарезании11 рваной резьбы.Таблица 3.3 - 32 Режимы нарезания «рваной» резьбы на наружной поверхности деталей, подлежащих металлизации 11Диаметрдетали Смещениерезца Частотавращенияшпинделя.об/мин Диаметрдетали Смещение резца Частотавращенияшпинделя, мм мм об/мин 10 1,0 800 100 4,5 30 15 1,5 210 150 5,0 20 20 2,0 150 200 6,0 15 25 2,5 135 250 7,5 13 30 3,0 100 300 9,0 10 35 3,0 95 350 11,0 9 40 3,0 75 400 13,0 7 45 3,0 70 450 15,0 6 50 3,5 60500 16,0 5 75 4,0 45В таблице 3.4 приведены данные, характеризующие влияние способа подготовки поверхности на качество напыленного слоя 16 .
Производительность напыления газовыми иэлектрическими аппаратами зависит от применяемого материала. Если режим напыления выбран правильно, то при толщине покрытия 0,5—0,7 мм поверхностный слой нагревают до 70°С 11 ; при толщине покрытий 2—3 мм и более температура этого слоя достигает 100—150 °С. Нагрев может явиться причиной возникновения высоких напряжений. Для уменьшениянагрева детали покрытие наносят тонкими слоями отдельными участками. Так, при напылени 11 и 16 осе й диаметром 55 мм и значительной длине эти 11 х 16 осе й за один проходнапыляют поверхность площадью не более 800—1000 мм3 11 .Таблица 3.4 - Способы подготовки поверхности 84 детал 11 и под покрытие напылением и их влияние на предел выносливости, эффективный коэффициент концентрации напряженийи прочность сцепленияСпособ подготовки Предел 84выносливости,МПа Эффективный коэффициентконцентрации напряжений Прочностьсцепления, МПа 16 Нанесение нарезки:треугольной1881,33188,0 Нарезка кольцевыхканавок 165 1,52 140, 0Твердость покрытия можно регулировать подбором исходного материала или режима охлаждения в процессе нанесения покрытия.
11В 21 отдельных случаях шероховатые поверхности получают, наматывая на деталь очищенную от окалины проволоку диаметром 0,5…1,6 мм с шагом, равным двум-пяти диаметрампроволоки. Намотанную проволоку закрепляют сваркой, после чего проводят пескоструйную обработку.Технологическая последовательность операций при металлизации наружной поверхности 16 оси приведена в таблице 1 Приложения 10 . 11 Для получения высокого качествапокрытий струю распыленного металла направляют перпендикулярно к обрабатываемой детали и выдерживают расстояние от сопла металлизатора до изделия (детали) в пределах 150…200 мм.
Вначале металл наносят на участки детали с резкими переходами, углами, галтелями, уступами, а затем осуществляют металлизацию всей поверхности, равномерно наращиваяметалл. Требуемые размеры, качество отделки и правильную геометрическую форму поверхностей, покрытых распыленным металлом, получают при окончательной механическойобработке.3.2.2 16 Восстановление втулокПри проведении дефектации втулки и выявления у нее дефектов втулка выбраковывается, для ее замены изготавливается новая.Из литейной безоловянной бронзы Бр А9ЖЗЛ ГОСТ 493-79 изготавливаем две втулки (рисунок 3.7). Отливку производим ручной формовкой в мелких опоках.
Термическая обработка дляулучшения свойств отливки приведена в таблице 3.2.Рисунок 3.7 - Ремонтная втулкаПосле получения заготовок производим токарную обработку аналогично рассмотренной ранее обработки втулки центрального шарнира приведенной в пункте 3.1.1.4 ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДАВ данном разделе произведена разработка инструкци и 1 по охране труда для работников, занятых выполнением работ на металлообрабатывающем оборудовании.4.1 Общие требования охраны трудаНастоящая инструкция предусматривает требования охраны труда для работников, занятых выполнением работ на металлообрабатывающих станках (токарных, фрезерных,сверлильных, шлифовальных) 2 на предприятии .Нарушение работником требований охраны труда на рабочем месте может привести к несчастному случаю: механическому травмированию обломками применяемого инструмента,движущимися деталями станка и захвата частей одежды, а также к поражению электрическим током.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
