ПЗ (1209368), страница 9

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 9)

В табл. 1 приведены расчетные значения F2, F3, и FГЦ приразличных значениях вылета  максимально выдвинутой стрелы для заданныхВзам. инв.№Инв. № дубл.Подп. и датазначений исходных данных.Сопротивление вращению блоков механизмов выдвижения и втягиванияувеличивает FГЦ примерно на 1%.Вклад сил трения в направляющих F2 и F3 в значение FГЦ составляет 13 %при  = 84, тд = 2,5 т и 80 % при  = 19,2, тд = 0,6 т.Применение принципа возможных перемещений с учетом трения внаправляющих и сопротивления вращению блоков механизмов выдвижения ивтягивания позволяет найти усилие FГЦ только вместе с пятью неизвестнымисилами N13 , N23 , N13 , N23 , Sвыд. Без использования принципа возможныхперемещений перечисленные неизвестные можно также найти из шестиИнв.№ подп.Подп. и датауравнений равновесия секций 2 и 3.Заметное упрощение вычислений принцип возможных перемещений дает,если пренебречь силами трения.

В этом случае не нужно рассматриватьЛистДП 23.05.01.03.00.00 ПЗИзм Лист№ докум.Подп.Дата67равновесие секций стрелы, а усилие FГЦ определяется непосредственно изуравненияFГЦ  (G 2  2G 3 ) sin   2G Г (sin   1 / К П )Таблица 3.2Величины сил F2, F3, Sвыд и FГЦ при выдвижении секций, м, градтд , тF2, кНF3, кНSвыд, кНFГЦ, кН1,9842,58,63,340,992,52,67511*11,26,1127,7264,1863,62,543,521,155,6138,91152,31,643,320,443,0112,41343,81,140,018,134,192,41719,20,637,715,823,067,1Для удержания секции стрелы (без выдвижения или втягивания) смаксимально разрешенным грузом при длине стрелы 5,8 м и  = 75необходимо значительно большее усилие. При расчете по формуле (4) FГЦ =Взам. инв.№Инв. № дубл.Подп. и дата264,1 кН (с учетом изменения направления сил трения F2, F3 и размеров a3 = 5,2м для 2-й секции; aG = 9,96 м; b2 = 5 м; b3 = 4,9 м).

При расчете по формуле (5)FГЦ = 267,7 кН.Таким образом, максимальное необходимое усилие ГЦ и элементымеханизма выдвижения необходимо рассчитывать из условия удержаниясекций стрелы с максимально разрешенным грузом [3].Определим также усилия в канате втягивания при различных значениях максимально выдвинутой стрелы для заданных значений исходных данных. Изуравнений равновесия 2-й и 3-й секций с учетом изменения направлениядействия сил найдем значения сил F2, F3, Sвт и FГЦ (табл.2).Инв.№ подп.Подп. и датаТаблица 3.2Величины сил F2, F3, Sвт и FГЦ при втягивании секций, м, градтд , тF2, кНF3, кНSвт, кНFГЦ, кН9,8571,640,019,70,0710,0ЛистДП 23.05.01.03.00.00 ПЗИзм Лист№ докум.Подп.Дата68Продолжение таблицы 3.31152,31,644,822,33,719,81343,81,140,819,77,727,41719,20,637,617,114,042,0При  > 61 ° втягивание секций стрелы происходит под действиемсобственного веса без усилия ГЦ.

Чтобы канат втягивания всегда оставалсярастянутым, его предварительное натяжение должно быть больше 29,7 кН.Заключение.Произведенныерасчетыпоказывают,чтовыбранныепараметры РО обеспечивают его работоспособность и удовлетворяют условиямпрочности при воздействии учтенных внешних нагрузок. Имеющийся запаспрочности может компенсировать действие неучтенных нагрузок (боковых сил,Инв.№ подп.Подп. и датаВзам. инв.№Инв.

№ дубл.Подп. и датаокручивающих моментов, динамических нагрузок и др.).ЛистДП 23.05.01.03.00.00 ПЗИзм Лист№ докум.Подп.Дата694 ТЕХНОЛОГИЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИВ процессе эксплуатации машины происходит износ деталей и узлов. Теряется работоспособность агрегата. Современный технологический уход снижаетизнашиваемость деталей, но при достижении определенного состояния необходима их замена или восстановление. Процесс восстановления деталей состоит изследующих операций.– исправление центровочных отверстий;– термическая обработка – отжиг;– токарная обработка поверхности детали под наплавку;– наплавка поверхностей;– токарная обработка наплавленного слоя под шлифовку;– нарезание резьбы;– термическая обработка – закалка ТВЦ;– шлифование до номинального размера.4.1 Исправление центровочного отверстияЦентральные отверстия на деталях являются базой для ряда операций, обтачивания, нарезания резьбы, шлифования и др.При ремонтных работах сохранившимися центровочными отверстиямипользуются как базами для обработки из точеных или поврежденных поверхностей.Скорость резания определяется по формулеГлубина резания: t=d  b 6,3 3,15 мм.22Подача: S=0,18 мм/об.Скорость резанияV7070Изм Лист.

№ докум..Cv  d qv  K vT m  t xv  S yv,ДП 23.05.01.04.00.00 ПЗПодп.Дата(5.1)Лист70где Cv – коэффициент, зависящий от геометрии и материала сверла, Cv=7 [8];d – диаметр сверла, мм;q – показатель степени, q=0,4;m – показватель степени, m=0,2;xv – показатель степени, xv=0,5;yv – показатель степени, yv=0,7;T – стойкость инструмента, Т=8 мм;Кv – общий поправочный коэффициент скорости резания.Vn7  6,3 0, 4  0,3726 0, 2  3,15 0,5  0,2 0,7 6,7 м/мин.1000  V 1000  6,7 338 об/мин.d3,14  6,3Таблица 5.1.

Вид дефектов валаПозиция наэскизе123Способ установле-Размер, ммЗаключения дефекта и сред- По рабо- Допустиниечему чер- мый безство контролятежуремонтаОсмотр+0,018Износ шейки35,0Наплавитьскоба 35к635ГОСТ 2015-69+0,02Скоба 38е8-0,050Износ задней шейки37,91Наплавить38ГОСТ 2015-69-0,069Скоба 38е8НаплавитьРезьба М241,5-6дМ241,5дГОСТ 2015-69Вмятины забойВид дефектовПодставив в формулу получение значения при n=300 об/мин получимV5=3,14  6,7  3006,3м/с. 6,3 м/мин =100060Основное время при центрировании определяется по формулеtо 7171Изм Лист.

№ докум..l  l1  l 2i ,nSДП 23.05.01.04.00.00 ПЗПодп.Дата(5.2)Лист71где to – основное время, мин;l – длина резания в направлении подачи, мм;l1 – величина врезания и перебег инструмента, мм;l2 – дополнительная длина на взятие пробной стружки, мм;i – число проходов;S – подача инструмента, мм/об, S=0,2 мм/об;n – число оборотов детали в мин, n=300 об/мин = 5 об/с.Тогдаtо 5  3 1 1  0,15  9 с.300  0,2Определяем вспомогательное время по формулеtв=tо1,3=0,151,3=0,195 мин = 11,7 с,где 1,3 – коэффициент.Для двух отверстий основное время будет равноt = tо2 = 0,152 = 0,3 мин = 18 с.4.2 Токарная обработкаДо наплавки восстановленные поверхности подвергается черновому точению.

Это делается для увеличения шероховатости поверхности и исправления еегеометрии после износа. При обработке применяем токарные резцы из твердогосплава Т15К6, передний угол =110, задний =120, резец токарный подрезной.Выбираем число подходов I=1 подачу S=0,8 мм/об, глубину резания t=1,5мм, затем определяем скорость резания по формулеCv  K vVTmtxvSyv350  0,602600, 2 1,50,15 0,80, 45 97,7 м/мин = 1,62 м/с.где Cv – коэффициент поперечного сечения, Cv=350 [8];КV – общий поправочный коэффициент.КV = Кv  КnV  КUV  КV  КOVКv – коэффициент на качество обработки материала, Кv =0,93;7272Изм Лист. № докум..ДП 23.05.01.04.00.00 ПЗПодп.ДатаЛист72КnV – коэффициент, учитывающий состояние поверхностей заготовки,КnV =0,8 [8];КUV – коэффициент на инструмент материала, КUV =0,9;КV – коэффициент, учитывающий угол в плане, КV =0,9;КOV – вид обработки, КOV =1,0.КV = 0,930,80,90,91,0=0,602.Определим необходимое число оборотов шпинделя по формулеn1000Vpd,(5.3)где n – число оборотов шпинделя;d – диаметр обрабатываемой детали.Первый переход:n1 1000  130 1100 об/мин = 18,5 об/с.3,14  21n2 1000  130 1180 об/мин = 20 об/с.3,14  32n3 1000  130 1745 об/мин = 529 об/с.3,14  35Корректируем число оборотов по паспорту станка.

Получим фактическиеобороты:n1ф = 1600 об/мин = 26 об/с.n2ф = 800 об/мин = 13 об/с.n3ф = 800 об/мин = 13 об/с.Определим фактическую скорость резания по формуле Vф d  n ф1000.Представив фактические значения в формулы получим:Для первого перехода:Vф1 3,14  21  1600 120 м/мин = 2 м/с.1000Vф 2 3,14  32  800 95 м/мин = 15 м/с.10007373Изм Лист.

№ докум..ДП 23.05.01.04.00.00 ПЗПодп.ДатаЛист73Vф 2 3,14  35  800 88 м/мин = 1,5 м/с.1000Определим основное время обработки по формулеtо Li,nS(5.4)где tо – основное время обработки. Мин;L – длина обрабатываемой поверхности;i – число переходов;n – частота вращения детали, об/мин;S – подача, мм.Тогда Tо=tо1+ tо2+ tо3=0,062+0,2+0,023=0,285 мин = 17,1 с.Определяем вспомогательное время по переходам, оно дается на установкуи снятие детали, на отвод и подвод инструмента и его смену на время связанное спереходом.Первый переход:Установить деталь весом 0,88 кг, в самоцентрирующийся патрон.С поджатием центром задней бабки и снять, переустановить деталь по карте 51 позиция 8 позиция 2.tуст = 0,32+0,25=0,54Изменить величину подач и одним рычагом карты 61, код 31.t= 0,06 мин = 3,6 с.Изменить число оборотов шпинделя двумя рычагами, карта 61, позиция 2.t= 0,04 мин = 2,4 с.Время на переход карты 60, лист 1, позиция 3.t= 0,15 мин = 9 с.Продольное перемещение суппорта.

Карта 60 позиция 2.t= 0,17 мин позиция 30, t= 0,81 м, тогдаТв1= 0,54+0,06+0,014+0,15+0,17+0,81=1,23 мин =73,8 сек.Второй переход:Изменить число оборотов шпинделя карта 61, позиция 2, t= 0,06 мин =3,6 с.Изменение детали штангенциркулем карта 61 позиция 16 0,15 мин.7474Изм Лист. № докум..ДП 23.05.01.04.00.00 ПЗПодп.ДатаЛист74tв3 = 0,06+0,15 = 0,21 мин = 12,6 с.Вспомогательное время операцииtв =tв1+ tв2+ tв3= 1,23+0,58+0,21 =2,02 мин =121,2 с.4.3 НаплавкаДля восстановления выбираем метод автоматической вибродуговойнаплавки. Автоматическая вибродуговая наплавка производится на вибрирующую деталь (вращающаяся с помощью специальной наплавочной головки. Выбираем наплавочную головку для автоматической наплавки типа НИИЛТУАНЖ6.Для улучшения формовочного направляемого слоя металла и предохранения поверхности от окисления применяем предназначенный для механизированной сварки и наплавки углеродистых и низколегированных сталей флюс и низколегированных сталей флюс марки АН-348-А, ГОСТ 9087-69.Выбираем силу тока 220 А, напряжение 20 В, размах вибрации – 1.

скорость подачи проволоки 1,5 м/мин, шаг наплавки 3 мм/об.Толщина наплавляемого слоя зависит от величины износа и припуска намеханическую обработку до наплавки 1,5 мм и после наплавки 1,6 мм. Таким образом общая толщина направляемого слоя составит 5 мм на сторону.Скорость наплавки определяется по формулеV 0,785  d 2  Vn  К,hS d(5.5)где V – скорость наплавки, м/мин;d – диаметр электродной проволоки, мм;Vn – коэффициент перехода проволоки в наплавленном металле, к=0,9;S – шаг наплавки;h – заданная величина наплавляемого слоя;d – коэффициент учитывающий отклонение фактической площади сечениянаплавленного слоя от площади четырехугольника с высотой n:7575Изм Лист.

Характеристики

Список файлов ВКР