Антиплагиат Моисеев (1208719), страница 10
Текст из файла (страница 10)
Расчет припусков на обработкуПрипуски измеряют по нормали к обрабатываемой поверхности. При обработке поверхности вращения припуски задают на диаметр или на толщину, т.е указывают удвоенное значениеприпуска. Общий припуск на обработку равен сумме промежуточных припусков. Общий припуск зависит от ряда факторов таких как: размеры и конфигурация детали, материал детали,способ изготовления заготовки и др.Для выполнения заданных условий необходимо заготовку (d=120мм) обработать по ступеням в две операции: два токарных перехода и один шлифовальный.
Следовательно, общийприпуск на обработку будет включать три слагаемых:, мм (3.1)где - припуск на черновую обработку, мм;- припуск на чистовую обработку, мм;- припуск на шлифование, мм.Общий припуск на обработку i-той ступеней вала можно найти по формуле:, мм (3.2)где - диаметр заготовки, ;- диаметр детали, мм.Тогда:Распределение припусков по поверхностям сведены в таблицу 3.7.Таблица 3.7 - Припуски на обработку валаНаименование перехода Общий припуск, мм Черновой припуск, мм Чистовой припуск, мм Точить поверхность 4 2.5 2 0.5 Точить поверхность 5 7.5 - 7.5 Точить поверхность 6 2.5 2 0.5Точить поверхность 7 7.5 - 7.5 Точить поверхность 8 12.5 2 x 5 2 Точить поверхность 3 7.5 - 7.5 Точить поверхность 2 12.5 2 x 5 2 Точить поверхность 1 15 3 x 4 3 Шлифовать поверхность 2 0.5- 0.5 Шлифовать поверхность 8 0.5 - 0.5 Фрезеровать паз 15 11 - 11 Фрезеровать паз 19 9 - 93.3.
Последовательность расчета параметров обработки деталиПри установлении режимов резания учитывается характер обработки, тип и материал инструмента, его геометрические параметры, материал и состояние заготовки, тип оборудования идругие факторы.Расчет режимов чаще всего ведется по следующей схеме t-S-V-Р, т. е. устанавливается глубина резания t, подача S, определяется скорость резания V и сила резания Р, по которойрассчитывается потребная мощность станка.
15Глубина резания при черновой обработке назначается по возможности максимальной (чаще всего равной 10 всему припуску на обработку), а при чистовой - в зависимости оттребований точности размеров и шероховатости обработанной поверхности.Подача при черновой обработке выбирается максимально возможной, исходя из 37 жесткости и прочности системы: «станок - приспособление - инструмент - деталь»; мощности станка,прочности режущей части инструмента и других ограничивающих факторов. При чистовой обработке принимается во внимание требуемая степень точности и шероховатостиобработанной поверхности.
37Токарная обработкаСкорость резания определяется по формуле:, м/мин (3.3) 5где - коэффициент, учитывающий условия резания;- период стойкости инструмента, мин;S - подача, мм/об;- корректирующий коэффициент;- 18 глубина резания, мм;m, x, y - 48 показатели степени.Корректирующий коэффициент определяется по следующей формуле:(3.4)где - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки;- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;- коэффициент, учитывающий материал режущей части резца;- коэффициент, учитывающий главный угол в плане резца;- коэффициент, учитывающий величину радиуса при вершине резца ( 18 принимается во внимание только для резцов из быстрорежущей стали).Коэффициент 10 при обработке сталей рассчитывается по 10 формуле:(3.5) 10где - предел прочности материала заготовки, МПа;- 10 показатель, при обработке резцами из твердого сплава принимается для обработки сталей – 1.0.Расчетная частота вращения шпинделя:, 1/ 18 мин (3.6)где - диаметр заготовки до обработки, 18 мм;- скорость резания, м/ 15 мин.
18Полученная, сравнивается с имеющимися на станке значениями. Если 10 расчетная частота не совпадает с одной из ступеней, то для дальнейших 10 расчетов принимается таступень, 10 которая является ближайшей меньшей к, т. е. должно выдерживаться условие <. 10По принятому значению определяется фактическая скорость резания, м/мин:, м/мин (3.7) 18где - диаметр заготовки до обработки, м;- 19 принятое значение частоты вращения шпинделя, 1/ 5 мин.В 5 дальнейших расчетах используются только и .Сила резания раскладывается на составляющие силы, направленные по осям координат станка: тангенциальную, радиальную и осевую . 10 Эти составляющие рассчитываются поформуле:, Н (3.8) 18где t - длина режущей кромки резца при отрезании, прорезании и фасонном точении;- постоянная точения;х, у, n - показатели степени;S – подача, мм/об;- 18 фактическая скорость резания, м/мин;- 18 поправочный коэффициент, представляет собой произведение ряда коэффициентов, учитывающих условия резания:(3.9) 10Коэффициент для резцов из 32 твердых сплавов при обработке сталей 32 определяется из выражения:(3.10)где - предел прочности материала заготовки, МПа.
10является главной составляющей силы резания, 10 по которой рассчитывается мощность, необходимая для снятия стружки. Поэтому расчетным путем достаточно определить только, а32 остальные составляющие можно установить по формулам 10 :, Н (3.11), Н (3.12)Эффективная мощность резания:, кВт (3.13) 5где - тангенциальная составляющая силы резания, Н;- фактическая скорость резания, м/мин.
18Потребная мощность на шпинделе станка:, кВт (3.14)где - КПД станка;- 5 эффективная мощность резания, 5 кВт.Для выводов об эффективности рассчитанных режимов для принятого станка устанавливается коэффициент его использования по мощности:(3.15)где - мощность главного электродвигателя станка ( 15 по паспорту), 18 кВт;- потребная мощность на шпинделе станка, кВт. 5Величина коэффициента не должна превышать единицы. Наиболее рациональное значение =0,85...0.9. 5Основное технологическое время. 10 Это время в минутах, затрачиваемое непосредственно для снятия заданного припуска. Оно определяется по формуле:, 10 мин (3.16)где L - расчетная длина обработки, мм;i - 19 количество проходов;- принятое значение частоты вращения шпинделя, 1/мин;- принятое значение подачи, м/мин.Расчетная длина обработки 19 определяется так:, мм (3.17)где l - чертежный размер обрабатываемой поверхности, мм;- величина врезания резца,, мм;- величина перебега резца,, мм;- 19 величина главного угла в плане резца.3.4.
Расчет режимов 10 обработки деталиОбтачивание поверхности 4 (аналогично и обтачивание поверхности 6).Черновое точение на 2 мм.Продольная подача суппорта 0.05-2.8мм/об. Число ступеней подачи суппорта 24. Коэффициент прогрессии .Принимается подача S=0.54 мм/об.м/мин 19об/минРасчетная частота вращения шпинделя 19 корректируется с паспортной станка. Коэффициент прогрессии . Принимается об/ 24 мин.м/минНННкВт 79кВтмм 24мммммин 79Чистовое точение на 0.5 мм.Продольная подача суппорта 0.05-2.8мм/об.
Число ступеней подачи суппорта 24. Коэффициент прогрессии .Принимается подача S=0.22 мм/об.м/мин 19об/минРасчетная частота вращения шпинделя 19 корректируется с паспортной станка. Коэффициент прогрессии . Принимается об/ 24 мин.м/минНННкВт 79кВтмм 24мммммин 79Результаты расчета параметров резания всех остальных поверхностей приведены в карте технологических эскизов.4.
БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИКОНВЕЙЕРА4.1. Описание технологии работ при эксплуатации конвейера и анализ опасных и вредных факторовМашины непрерывного транспорта монтируются обычно на постоянном рабочем месте. Это предопределяет повышенные требования к точности координирования их положения впространстве по отношению к другим машинам, оборудованию и элементам строительных конструкций.
Их монтаж начинается лишь после тщательной приемки строительной части.Характерной чертой конвейеров является низкая степень их заводской готовности.Подготовку к монтажу конвейера начинают с разбивки главной оси ориентира, а затем осей приводной и натяжной станции, обращая особое внимание на привязку к осям примыкающихтранспортных и технологических устройств.Сборку начинают с опорной металлоконструкции привода или натяжной станции, а затем монтируют среднюю часть, 31 выверенную по шаблонам, откосам и уровню; на закрепленнуюметаллоконструкцию устанавливают роликовые опоры.
При поставке типовых секций средней части в готовом виде в мастерских монтажной организации все отверстия под роликовыеопоры должны быть просверлены заранее по шаблонам.Предварительно проверенные роликоопоры начинают устанавливать с нижней ветви, пока доступ к ней не закрыт роликоопорами рабочей ветви. После этого устанавливаютроликоопоры рабочей ветви и монтируют приводной барабан, а по его валу редуктор и электродвигатель.
Привод конвейера обкатывают до установки ленты, замеченные неисправностиустраняют. Натяжной барабан устанавливают в крайнее положение, соответствующее минимальной длине конвейера. 31Монтаж ленточного конвейера ускоряют заблаговременной подготовкой и укрупнительной сборкой оборудования, а также параллельным ведением работ по монтажу элементовсредней части, приводной и натяжной станции сразу в нескольких пунктах. 31Перед опробованием ленточного конвейера в холостую должны быть установлены защитные кожуха, борта, очистные устройства.
Лента должна быть натянута с расчетным усилием.Конвейер опробуют в холостую в течение 3-4 часов, проверяя работу механизмов, нагрев подшипников, вращение роликов, отсутствие подтекания масла из редуктора. Главное вниманиеуделяют настрою движения ленты. При сходе ее с приводного барабана или с роликоопор – ослабляют роликоопоры на участке схода и слегка перекашивают. Сход натяжного барабана устраняют регулированием ближайших нижних роликоопор.При опробовании под нагрузкой (в течение 12 часов) главное внимание уделяют правильной загрузки и разгрузки конвейера. Положение загрузочных устройств регулируют так, чтобыгруз 95 падал на середину ленты. 95 Натяжение ленты должно быть отрегулировано в соответствии с ее загрузкой.Конвейеры обслуживают мотористы, знающие конструкцию и особенности эксплуатации конвейеров. К управлению конвейером допускаются механики, имеющие необходимуютехническую подготовку и получившие удостоверение на право управления этими машинами.Необходимо иметь утвержденную инструкцию по эксплуатации конвейеров и правила по ТБ, с содержанием которых должен быть ознакомлен под роспись весь персонал,обслуживающий конвейер.Перед пуском конвейера моторист обязан заполнить места смазки смазочным материалом и проверить наличие смазки в трущихся частях; проверить пуском конвейера в холостуюисправность электродвигателя, беспрепятственное вращение барабанов, движение ленты; проверить натяжение ленты, осмотреть холостую ветвь на отсутствие посторонних предметов.Во время работы конвейера моторист обязан управлять приборами включения и выключения конвейера на распределительном щите, следить, чтобы все ролики вращались,своевременно принимать меры к замене не вращающихся роликоопор, следить за работой очистительных устройств.
Заметив не вращающиеся роликоопоры, а также загрязнениероликов и барабанов моторист обязан остановить конвейер и сообщить о неисправности механику. Замену роликов и изношенных элементов выполняет ремонтная бригада. Мотористдолжен следить за состоянием ленты; включать загрузочные устройства конвейера при установившемся движении ленты через 1-2 минуты после пуска конвейера; регулировать движениеленты при смещении ее в сторону с помощью регулирующих роликоопор; следить, чтобы лента не была чрезмерно загружена, и не допускать, чтобы материал с нее падал.В конце работы моторист останавливает конвейер, проверяет места сшивки концов ленты, очищает от грязи механизмы приводной и натяжной станции, осматривает привод иподшипники всех механизмов, при возникновении неисправностей докладывает механику.4.2.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
