Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 8)

- горизонтальный 1:10000;

- вертикальный 1:100;

В сетку продольного профиля переносятся результаты полевой съемки и ее обработки.

Продольный профиль приведен на чертеже.

3 ПРОЕКТ ОРГАНИЗАЦИИ РАБОТ ПО КАПИТАЛЬНОМУ РЕМОНТУ ПУТИ

3.1 Общие соображения и предпосылки

В течение длительного времени работы по очистке балласта велись машинами ЩОМ и БМС. Технические возможности этих машин позволяли производить отчистку на глубину не более 15 см. При такой технологии для повышения стабильности балластной призмы приходилось добавлять в путь до одной тысячи кубических метров щебня на один километр пути. Тогда суммарная толщина слоя чистого щебня при этом составляла не более 20-25 см, что было явно недостаточно для устойчивости работы балластной призмы при современных поездных нагрузках.

В тоже время, применяя такую технологию необходимо принимать во внимание, что балласт, обработанный с помощью непрерывной сетки, применяющейся на машинах типа ЩОМ или БМС, нельзя считать в достаточной степени чистым, так как доля засорителей, остающихся в щебне, могла составить 12-15 %. И поэтому отремонтированная таким способом балластная призма быстро расстраивалась, так как обладала недостаточной аккумулирующей способностью для накопления засорителей. Подстилающий загрязненный слой щебня, находящийся в зоне высоких напряжений из-за недостаточной глубины очистки, быстро расстраивался от воздействия поездных нагрузок. И как результат применяемые технологии приводили к ухудшению отвода воды из балластной призмы. При этом накопившиеся на откосах засорители вызывали потерю их устойчивости, которая по мере подъемок пути и увеличения толщины балластной призмы продолжала уменьшаться, так как передача поездных нагрузок распространяется и на эту зону земляного полотна, вызывая сплывы и обрушения.

Внедрение современных ресурсосберегающих технологий эксплуатации пути потребовало применение новых технических средств для их осуществления. Это, прежде всего, коснулось машин для ремонта балластной призмы, которые наряду с вырезкой балласта на глубину не менее 40 см должны одновременно обеспечить восстановление несущей способности основной площадки земляного полотна. Вторым важным компонентом новых технологий стало применение специального подвижного состава для накопления и транспортировки засорителей при работе машин по ремонту балластной призмы и восстановлению водоотводов. В этой связи задачей данного раздела дипломного проекта явилась разработка технологического процесса с глубокой отчисткой балласта.

3.2 Определение основных параметров технологического процесса

Характеристика участка до ремонта:

– участок однопутный оборудованный автоблокировкой;

– рельсовые плети типа Р65;

– накладки шестидырные;

– скрепление КБ;

– шпалы железобетонные – 1840 шт. на один км пути, в прямых и кривых радиусом 1200 м и менее – 2000 шт. на один км пути;

– балласт щебеночный, размеры балластной призмы не соответствуют утвержденным поперечным профилям балластных призм.

Характеристика участка после ремонта:

– рельсы типа Р65 новые;

– скрепления ЖБР– 65Ш, новые;

– шпалы новые, железобетонные;

– балласт щебеночный с толщиной слоя под шпалой 40 см.

«Окна» для ремонта пути предоставляются два раз в неделю, продолжительность «окна» определяется расчетом.

Длина путеразборочного поезда определяется в зависимости от фронта работ. Звенья путевой решётки укладывают в пакеты от 4 до 7-8 звеньев в пакете на специальные платформы, оборудованные ролика ми. Количество пакетов звеньев определяется по формуле

, (3.1)

где – длина звена, м;

– длина фронта работ в «окно», м. (Директивно принимаем =1,65 км)

звеньев;

Длина каждого рабочего поезда, входящего в технологический комплекс, определяется в соответствии с длинами отдельных подвижных единиц, измеренных по осям автосцепок.

Звенья путевой решетки с железобетонными шпалами укладываются пакетами по 5 звеньев в пакете на специальные платформы.

Количество пакетов звеньев снимаемой при ремонте путевой решетки находим по формуле

, (3.2)

где – количество звеньев в одном пакете.

пакетов; принимаем 14 пакетов

Количество специализированных платформ, оборудованных роликами для перевозки звеньев путевой решетки [4] находим по формуле

, (3.3)

Количество моторных платформ определяется по формуле

, (3.4)

При работе укладочный и разборочный поезда разделяют на две части. Первая часть путеукладочного поезда включает в себя укладочный кран, платформу прикрытия, а также шесть платформ, оборудованных роликами. Перемещение этой части состава производится путеукладочным краном. Вторая часть состава перемещается локомотивом.

, (3.5)

, (3.6)

Длина путеукладочного и путеразборочного поезда определяется по формуле

, (3.7)

где – длина одной четырехосной платформы, = 0,0145 км;

– длина моторной платформы МПД , = 0,0165 км;

– длина локомотива, = 0,02 км;

– длина укладочного крана, = 0,05 км;

– длина турного вагона, = 0,0245 км.

Длина путеукладочного поезда:

платформ;

мпд; принимаем 3 платформы МПД

, (3.8)

, (3.9)

км;

км;

Длина путеразборочного поезда:

платформ;

мпд;

Время «окна» при длительно закрытом перегоне будет определяться по формуле

, (3.10)

где – время на оформление закрытия перегона, пробег первой

машины к месту работ, = 14 минут;

– время на снятие стыковых болтов и разболчивание стыков, = 20 минут;

Время снятия звеньев путеразборочным поездом определяется по формуле

, (3.11)

где - техническая норма времени на снятие одного звена краном УК 25/9-18 ( =2,3 мин/звено); - коэффициент учитывающий пропуск поездов по соседнему пути и переходы строповщиков во время работы ( =1,08) [4].

мин;

Интервал времени между началом работ путеразборочного и путеукладоного поездов определяется из условия выполнения планировки балласта между ними (снятие первых шести звеньев) по формуле

, (3.12)

мин;

Время на укладку пути путеукладочным поездом [4] определяется по формуле

, (3.13)

где - техническая норма времени на укладку краном УК 25/9-18 одного звена ( =2,41 мин/звено).

мин;

Интервал времени между началом работ путеукладочного поезда и началом работы бригады по постановке накладок и сболчивания стыков определяется по формуле

, (3.14)

мин;

Интервал времени между началом работы бригады по постановке накладок и началом работы бригады с постановкой пути на ось [4] определяется по формуле

, (3.15)

где - фронт работы бригады ( =0,05 км).

мин;

Время на окончание выгрузки щебня для выправки пути определяется по формуле

, (3.16)

где - скорость ХДВ ( =1 км/ч).

мин;

Время выгрузки щебня для выправки пути на всем фронте работ определяется по формуле

, (3.17)

мин;

Количество хоппер-дозаторных вагонов определяется по формуле

, (3.18)

где – емкость одного хоппер - дозаторного вагона, = 40 м³; - объем балласта на 1 км пути, выгружаемого для выправки пути ( =1500 м³/км);

вагона;

- длина 1-ого хоппер-дозаторного состава, выгружающего щебень, определяется по формуле

, (3.19)

где – длина хоппер-дозаторного вагона, = 0,0125 км;

км;

Время окончания подъемки пути на балласт ЭЛБ определяется по формуле

, (3.20)

где - техническая норма времени машины ВПО-3000,

=33,89 мин/км; - длина состава с электробаластером ЭЛБ, определяется по формуле

, (3.21)

где – длина электробалластера.

км;

мин;

Время работы ЭЛБ-3М определяется по формуле

, (3.22)

мин;

Электробалластер ЭЛБ-3М работает в темпе машины ВПО-3000,чтобы не увеличивать время «окна».

Время на окончание выправки машиной ВПО-3000 определяется по формуле [4]

, (3.23)

где время зарядки машины ВПО-3000, =8 мин; - длина состава с выправочно-подбивочной машиной ВПО-3000, определяется по формуле

, (3.24)

где – длина выправочно-подбивочной машины ВПО-3000,

= 0,0277 км.

км.

мин;

- время на разрядку машины ВПО-3000:

мин;

Время на окончание выгрузки щебня в местах нехватки из 2-го хоппер - дозаторного состава определяется по формуле

, (3.25)

где - скорость ХДВ ( =2,4 км/ч); - длина 2-ого хоппер-дозаторного состава, выгружающего щебень, определяется по формуле

, (3.26)

где - количество хоппер-дозаторных вагонов, определяется по формуле

, (3.27)

где – емкость одного хоппер - дозаторного вагона, = 40 м³; - объем балласта на 1 км пути, выгружаемого в местах нехватки щебня ( =1000 м³/км);

вагона;

км;

мин;

Время на окончание выправки пути машиной ВПР-02 определяется по формуле

, (3.28)

где - длина машины ВПР-02, =0,0285 км; - время зарядки машины ВПР-02, =8 мин.

мин;

мин - время на разрядку ВПР-02;

Время на окончание стабилизации пути ДСП определяется по формуле

, (3.29)

где - длина машины ДСП, =0,0183 км; - техническая норма времени на стабилизацию 1 км пути машиной ДСП, =40,31 мин/км; - время зарядки машины ДСП, =6 мин.

Характеристики

Список файлов ВКР