Савченко П.А. 2017 Пассажирская техническая станция с разработкой участка текущего ремонта вагонов (1203378), страница 12
Текст из файла (страница 12)
Ti- трудоемкость текущего ремонта вагонов соответствующего типа, в часах, ТЦМО=11,7 чел. час; ТЦМК= 11,7 чел. час; ТЦММ-1= 11,7 чел. час; ТЦММ-2= 11,7 чел. час; ТЦМКР= 11,7 чел. час; ТЦМПБ=10,7чел. час; ТЦМР= 11,7 чел. час.
Fяв - фонд времени явочного рабочего, в часах, Fяв= 1973 час.
n - количество рабочих смен, n=2.
Численность основных рабочих участка текущего ремонта:
Списочное количество рабочих определяют путем умножения числа явочных рабочих на коэффициент 1,1 /7/.
Списочное количество рабочих участка текущего ремонта:
Ввиду того, что принят двух сменный график работы участка текущего ремонта вагонов, списочное количество рабочих участка для двух смен будет 8 человек, а для одной смены 4 человека. Для обеспечения технологического процесса дополнительно принимаем следующих работников: мастер участка – 1 человек, крановщик – 1 человек, слесарь-электрик по ремонту электрооборудования – 1 человек, столяр – 1 человек..
Анализируя результаты проделанной работы, можно сделать вывод, что применяемое технологическое оборудование и разработанная планировка текущего отцепочного ремонта вагонов позволяет своевременно и качественно произвести текущий отцепочный ремонт вагона. Также большим плюсом является то, что зимой и в условиях плохой погоды все работы будут производиться в помещении, соответственно производительность труда и качество работ повысятся.
3 РАСЧЕТ ТЯГОВОГО КОНВЕЙЕРА ДЛЯ ПОДАЧИ ПАССАЖИРСКИХ ВАГОНОВ В ТР И ЕТР
3.1 Анализ механизмов для перемещения вагонов
На вагоноремонтных предприятиях при ремонте вагонов существует необходимость по перемещению вагонов непосредственно на позиции, а также перемещения их по поточной линии.
Применение приспособлений для перемещения вагонов обусловлено многими факторами, в числе которых заложены и экономическиe. Сокращение расходов при маневрах на вагоны создаёт оптимальные условия для регулирования производственной деятельности на предприятии своими силами, тем самым освобождаясь от определённых зависимостей.
Наиболее простым в использовании и обслуживании являются тяговые лебёдки, которые имеют захват в виде крюка для зацепления за установленные места на вагонах. Применение таких лебёдок позволяет нести минимальные затраты на его содержание и эксплуатацию предприятием. Основным достоинством является полная свобода использования по времени в течении суток без ограничений. Транспортировочная тележка представлена на чертеже ДП 23.05.03.В.155.08.
3.2 Принцип работы тяговой лебёдки
После выставления маневровым локомотивом вагонов перед ангаром мастер (или бригадир) участка выполняют маневровые работы. Вначале открываются ворота, створки которых закрепляются. Далее захватным крюком осуществляется зацепление вагона. После включения конвейера в прямом ходу происходит подача вагона в цех. После постановки на позицию происходит подклинивание вагона тормозными башмаками. По окончании ремонтных работ в обратном порядке осуществляется уборка вагона на позиции для уборки маневровым тепловозом на станцию.
Ответственный за использование установки проверяет подготовленность к работе тягового устройства (равномерность укладки троса на барабане, состояние троса на линиях натяжения). В процессе перемещения вагонов ответственный за эксплуатацию установки обязан следить за плавным перемещением вагонов, своевременно предотвращать самопроизвольное их перемещение.
3.3 Проектирование и расчет
На основании анализа вышесказанного делаем выводы, о том что применение тягового конвейера для постановки вагонов на ремонтные позиции является наиболее целесообразным и не приведёт к большим затратам на приобретение и содержание.
Общий вид тягового конвейера для постановки вагонов на ремонтные позиции представлен на рисунке 3.1.
Рисунок 3.1 Общий вид тягового конвеера: 1 - конвейер для подачи вагонов в цех; 2- тяговая лебёдка (реверс); 3 - транспортировочная тележка; a – расстояние от оси внутренней колёсной пары тележки до оси автосцепки; b – расстояние торцевой стены вагоносборочного участка до до оси автосцепки, 5 м; с – длина вагона по осям автосцепок.
Устройство содержит приводную каретку с закрепленными осями двуплечими рычагами и орган управления этими рычагами. Рычаги состоят из соединенных между собой осью и пружиной толкателя и упора /23/.
Расстояние от оси внутренней колёсной пары тележки до оси автосцепки определяется по формуле:
. (3.1)
Длина конвейера определяется по формуле:
(3.2)
Исходные данные:
- вес транспортной тележки, 
= 2 кН;
- вес перевозимого груза, 
;
. (3.3)
где 
– тара вагона, 580 кН.;
– масса троса, 0,5 кН.;
- скорость перемещения 
0,1 м/с;
- диаметр ходовых колёс транспортной тележки, 
=36 см.
- диаметр оси колёс транспортной тележки, 
=12 см.
Расчетная схема транспортной тележки представлена на рисунке 3.2.
Рисунок 3.2 Расчётная схема транспортной тележки.
Полезная нагрузка определяется по формуле:
. (3.4)
где k – коэффициент, учитывающий сопротивление трения реборд ходовых колёс тележки о головку рельса при движении. По /24/, таблице 18, принимаем k = 2,5;
– сопротивление трения при движении тележки без учёта трения реборд.
. (3.5)
где f – коэффициент трения в подшипниках колёс. По /24/, принимаем f = 0,015;
- коэффициент трения качения. По /24/, таблице 19, принимаем = 0,03.
По приложению Е /23/ выбираем кинематическую схему привода.
Рисунок 3.3 Кинематическая схема электрического привода:
1- электродвигатель; 2- муфта; 3- тормоз; 4- редуктор; 5- барабан; 6- канат.
Определяем потребную мощность электродвигателя по формуле:
| | (3.6) |
где 
- тяговое усилие привода, Н;
- скорость перемещения, м/с;
- коэффициент полезного действия передачи, принимаем 0,65.
По приложению А таблицы А1 /23/ выбираем электродвигатель серии 4A90L4УЗ. Параметры электродвигателя серии 4A90L4УЗ представлены в таблице 3.1.
Таблица 3.1 Параметры двигателя 4A90L4УЗ
| Тип двигателя | Мощность, кВт | При номинальной мощности | |||
| Частота вращения, мин-1 | Ток статора (А) при напряжении 380 В | КПД, % | cosφ | ||
| 4A90L4УЗ | 2,2 | 1425 | 5,02 | 80 | 0,83 |
Используя /24/ определяем режим работы рассматриваемого привода. Лёгкий режим характеризуется перерывами в работе, редкой работой с номинальным грузом, малыми скоростями, малым числом включений в час (до 60), малой относительной продолжительностью включения. Выбор каната производится по разрывному усилию.
Разрывное усилие каната определяется по формуле:
(3.7)
где kз – коэффициент запаса прочности. По /24/, таблице 15, для режима работы kз = 5.
Используя ГОСТ 3066-80 выбираем стальной канат с характеристиками представленными в таблице 3.3.2.
Диаметр барабана огибаемого канатом определяется исходя из наименьшего допустимого диаметра навивки каната по формуле:
| | (3.8) |
где 
- диаметр барабана по дну канавки, мм;
- диаметр каната, мм;
- коэффициент, зависящий от типа грузоподъемной машины и режима её эксплуатации. Используя таблицу 13 /24/ принимаем е = 88,8;
По таблице Д1 /23/ выбираем барабан диаметром 240 мм.
Таблица 3.2 – Характеристика каната типа ЛК-О 6х7
| Диаметр каната, мм | Площадь сечения проволок, мм2 | Вес 1000 погонных м., кг | Разрывное усилие, Н |
| 10 | 47,83 | 435 | 55750 (из проволки с пределом прочности 1370 Н/мм2) |
Длина нарезной части барабана определяется по формуле:
(3.9)
где L – расстояние перемещения, м;
t – шаг нарезки барабана, мм.
По приложению Д таблицы Д2 /24/ определим шаг нарезки барабана. Для каната d = 10 мм, t = 12,5 мм, тогда:
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
