Диплом целый (1194979), страница 5

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 5)

эскиз) обрабатывается резанием,заготовка – прокат горячекатаный обычной точности.Записываем технологический маршрут в расчётную таблицу, втаблицу также записываем соответствующие заготовке и каждомуПредельныеразмерыразмеры, мкмльший) размер, dpнаДопускммпромежуточныеприпуска, мкмРасчетныйобработкиМаршрутЭлементыминимальныйРасчетныйприпуск, Zmin мкмнаименьший(наиботехнологическому переходу значения элементов припуска.заготовки попереходам,ммПредельныезначенияприпусков,мкмЛистДП 23.05.01 00 00 01 ПЗИзм.Лист№ докум.ПодписьДата54точение точение по длине по диаметруЧистовое Черновое Заготовка Заготовка1234527274914400141810492270018121200--480118,42 5203030--120118,12 2667891011наибольшийEdmaxнаименьшийpнаибольшийTdminнаименьшийRZ123650 147,65 2800 147,7150,5 --5261 42,261 4500 42,346,8----413907118,4118,92117,98 118,0713Значение Rz и Т характеризующее качество поверхности заготовок идля технологических переходов находим по табл.2 [1].Суммарное отклонение заготовки определяем по формуле:  2  2кргде кр- кривизна заготовки, мкм;гдекцкр к  l- удельная кривизна: 5 мкм/мм (табл.

3 [1]); l - расстояние отдальнего конца обрабатываемой поверхности до опоры, при консольномзакреплении(принимаем l = 33 мм);pкр = 5 33 = 165 мкмЛистДП 23.05.01 00 00 01 ПЗИзм.Лист№ докум.ПодписьДата55 - погрешность зацентровки, мкм;ц  0,25  (  2  1)цгде  - допуск на размер поверхности заготовки:  =2800 мкм (табл.4 [1]).pц = 0,25 (√)p=√Погрешность установкиопределяем по формуле:  2 2 2бзпргде εб - погрешность базирования (εб = 250 мкм); εз - погрешностьзакрепления (εз = 250 мкм) [2]; εпр погрешность, вызванная неточностью изготовления приспособления:,т.е.половинадопусканавыполняемый размер; δ = 2800 мкм [1].√Расчёт минимальных значений припусков производим, пользуясьформулой:2z 2  ( RzT 2   2 )i mini 1 i 1i 1 iПрипуск на заготовку по диаметру:2Zmin = 2 (150 + 150 + √= 3650 мкмПрипуск на заготовку по длине:2Zmin = 2 (200 + 100 + √= 5261 мкмПрипуск на черновое точение:2Zmin = 2 (120 + 120) = 480 мкмПрипуск на чистовое точение:2Zmin = 2 (30 +30) = 120 мкмЛистДП 23.05.01 00 00 01 ПЗИзм.Лист№ докум.ПодписьДата56Допуски на заготовку принимаем по таблице 4 [1]:На диаметр: δ = 2800 мкм; на длину: δ = 4500 мкмДопуск на черновое точение принимаем δ = 520 мкм.Допуск на чистовое точение принимаем согласно рабочему чертежу:6 квалитет δ = 26 мкм.Графа «Расчётный размер dp » заполняем начиная с конечногонаибольшего (наименьшего) - чертёжного размера последовательнымприбавлением(вычитанием) расчётного минимального припуска каждоготехнологического перехода.Чертежный размер: диаметр стакана 144 мм; ширина стакана 37 мм;Тогда для заготовки: dp1 = 144 + 3,65 = 147,65 мм, dp2 = 37 + 5,261 = 42,261мм;для чернового точения: dp3 = 118 + 0,48 = 118,48 ммдля чистового точения: dp4 = 118+ 0,12 = 118,12 ммВ графу 9 проставляем значения dp округляя расчетные размерыувеличением их значений (для обрабатываемых внешних поверхностей), вграфу 10 для обрабатываемых внутренних поверхностей.

На последнемпереходе предельным размером заготовки будет размер, принятый порабочему чертежу.Наибольшие(наименьшие)предельныеразмерывычисляемприбавлением(вычитанием) допуска к (из) наименьшему (наибольшего)предельному размеру:dmax1 = 147,7 + 2,8 = 150,5 ммdmax2 = 42,3 + 4,5 = 46,8 ммdmax3 = 118,4+0,52 = 118,92 ммdmax4 = 117,987+0,026 = 118,013 ммОпределяемпредельныепредельные значения припусковзначенияприпусков:минимальныеравны разности наибольшихпредельных размеров выполняемого и предшествующего перехода, аЛистДП 23.05.01 00 00 01 ПЗИзм.Лист№ докум.ПодписьДата57максимальные предельные значения– разности наименьшихпредельных размеров:= dmax4 – dmax3 = 118,4 – 117,987 = 0,413 мм= dmin4 – dmin3 = 118,92 – 118,013 = 0,907 ммПосле определения наибольших размеров заготовки с учетомприпусков, по сортаменту принимаем прокат Ø270 мм и длиной 180 мм.5.5Расчет режимов резания.Черновое точение.Подача при черновом точении выбирается согласно рекомендации,равной0,6мм/об.Уточняемвсоответствииспаспортнымихарактеристиками выбранного станка 1К62 – 0,61 мм/об.Расчетная скорость резания при точении VP м/мин, вычисляетсяпоэмпирической формуле:VP CV  K VT т t xV S CyVт(5.1),гдеCV- коэффициент, зависящий от качества обрабатываемогоматериала и материала режущей части инструмента;KV – поправочный коэффициент, учитывающий реальные условиярезания;T - принятый период стойкости резца, мин;т, xV , yV - показатели степени.Поправочный коэффициент:K V  K MV  K ИV  K T  K ПV(5.2),ЛистДП 23.05.01 00 00 01 ПЗИзм.Лист№ докум.ПодписьДата58где:-KMVпоправочныйкоэффициент,учитывающийвлияниеобрабатываемого материала при точении резцом, оснащенным твердымсплавом для стали определяется по формуле:K MV 75(5.3),BгдеВ- предел кратковременной прочности материала заготовки - сталь40Х, [3] для отожженного калиброванного прокатаВ=780 МПа = 78кгс/мм 2 ;K MV K ИV75 0,9678- поправочный коэффициент, зависящий от материала режущейчасти инструмента, марки твердого сплава, принимается по таблице 2.4,для твёрдого сплава Т5К10, K И  0,65 ;VK T - поправочный коэффициент, учитывающий влияние периодастойкости резца, принимается по табл.

2.5, для выбранного периодастойкости резца 75 мин., принимается KT  0,94 ;K ПV-поправочныйкоэффициент,учитывающийсостояниеповерхности заготовки, принимается по табл. 2.6. Для углеродистыхсталей принимается K ПV 0,8 ;Поправочный коэффициент определяется:KV  0,96  0,65  0,94  0,8  0,5Для стали, для подачи более 0,3 мм/об (принятая подача 0,61мм/об)принимаются коэффициенты:CV  350; xV  0,15; yV  0,35;m  0,2;Скорость резания определяется по формуле (5.1):ЛистДП 23.05.01 00 00 01 ПЗИзм.Лист№ докум.ПодписьДата59VP 350  0,72 107,1 м/мин.120  2,5 0,15  0,5 0,350, 2Проверяется возможность осуществления полученной скоростирезания на выбранном станке. Для этого находим значение расчетнойчастоты вращения шпинделя nP об/мин:nP 1000  VP  D0(5.4),где: VP - расчетная скорость резания, м/мин; D0 - диаметр поверхности дообработки, мм.nP 1000  107,1 426,4 об/мин.3,14  150Полученное значение расчетной частоты вращения шпинделясравнивается с имеющимися на металлорежущем станке и принимаетсяближайшее меньшееnСТ  n P , nСТ  400 об/мин.

По принятому значению частоты вращенияnСТ находится фактическая скорость резания VФ м/мин:VФ VФ   D0  nСТ1000(7),3,14 150  400 125,6 м/мин.1000Сила резания, в кгс, определяется по формуле:PZ  C P  t xP  S yP  VФnP  K P(5.5),ЛистДП 23.05.01 00 00 01 ПЗИзм.Лист№ докум.ПодписьДата60Поправочный коэффициент определяется по формуле:К Р  К Мр  К ргде-К Мрпоправочныйкоэффициентматериал, принимается по табл. 2.8 [1], принимаетсяК р -(5.6),наобрабатываемыйК Мр  1 ;поправочный коэффициент на главный угол резца в плане,принимается по табл.

2.9 [1], для угла 90° принимаемК р  1,08 .К Р  1,0 1,08  1,08 .Значения CР , xР , yР , nР при точении выбираются соответственноравными CР  300; xР  1; yР  0,75; nР  0,15 .Определяем силу резания:PZ  300  2,51  0,610,75 100,480,15 1,08  283,5 кгс  2835 Н .Возможность осуществления на выбранном станке принятогорежима резания проверяем путем сопоставления расчетного значения силыподачи, определяемой по формуле:PX  0,3  PZ (10),Со значением силыPXДОПдопускаемой механизмом подачивыбранного металлорежущего станка, указанной в его паспорте.PX  0,3  2835  715,5 НPY  0,5  2835  1192,5 НЛистДП 23.05.01 00 00 01 ПЗИзм.Лист№ докум.ПодписьДата61PXпо паспорту станка равно 3600Н. УсловиеДОПPXДОП PХвыполняется.Эффективная мощность на резание N Э кВт, определяется по формуле:NЭ NЭ PZ  VФ1020  60(5.7)2835 125,6 5,8 кВт1020  60Потребную мощность на шпинделе определяют по формуле:N ПОТ NЭ(5.8), СТГде  СТ - КПД станка.N ПОТ Коэффициент5,8 7,7 кВт0,75использованияпомощностиглавногоэлектродвигателя:КгдеN ПОТ 100%N СТ(5.9),N СТ - мощность главного электродвигателя, кВт.К5,8 100%  58%10Полученное значение мощности не соответствует рациональнымзначениям мощности главного электродвигателя ( К  0,85  0,9 ), нот.кскорость резания для данной детали должна находится в пределах 80-100ЛистДП 23.05.01 00 00 01 ПЗИзм.Лист№ докум.ПодписьДата62м/мин, то увеличивать коэффициент использования станка по мощности неследует.Основное технологическое время - время в минутах, затрачиваемоенепосредственно для снятия заданного припуска.

Оно определяется поформуле:(5.10)где L - расчётная длина обработки; i - количество проходов;*4= 0,54 мин=L=33 ммЧистовое точение.Подача при чистовом точении выбирается согласно рекомендации[2], равной 0,3 мм/об. Уточняем в соответствии с паспортнымихарактеристиками выбранного станка 1К62 – 0,35 мм/об.Расчетная скорость резания при точении VP м/мин, вычисляетсяпоэмпирической формуле:VP CV  K VT т t xV S CyVтПоправочный коэффициент:KV  0,96  0,65  0,94  0,8  0,5ЛистДП 23.05.01 00 00 01 ПЗИзм.Лист№ докум.ПодписьДата63K MV 75 0,9678Для стали, для подачи более 0,3 мм/об (принятая подача 0,35 мм/об)принимаются коэффициенты:CV  230; xV  0,15; yV  0,35;m  0,2;Скорость резания определяется по формуле (5.1):VP 230  0,72 140,4 м/мин.120  2,5 0,15  0,5 0,350, 2Проверяется возможность осуществления полученной скоростирезания на выбранном станке.

Для этого находим значение расчетнойчастоты вращения шпинделя nP об/мин:nP 1000  140,4 438,1 об/мин.3,14  117,897Полученное значение расчетной частоты вращения шпинделясравнивается с имеющимися на металлорежущем станке и принимаетсяближайшее меньшее nСТ  n P , nСТ  400 об/мин. По принятому значениючастоты вращения nСТ находится фактическая скорость резания VФ м/мин:VФ 3,14 117,897  400 113,9 м/мин.1000Сила резания, в кгс, определяется по формуле:PZ  300  2,51  0,610,75 100,480,15 1,08  283,5 кгс  2835 Н .ЛистДП 23.05.01 00 00 01 ПЗИзм.Лист№ докум.ПодписьДата64Поправочный коэффициент определяется по формуле:К Р  1,0 1,08  1,08 .Возможность осуществления на выбранном станке принятогорежима резания проверяем путем сопоставления расчетного значения силыподачи, определяемой по формуле:PX  0,3  2835  715,5 НЭффективная мощность на резание N Э кВт, определяется по формуле:NЭ 2835  113,9 5,3 кВт1020  60Потребную мощность на шпинделе определяют по формуле:N ПОТ Коэффициент5,3 7,0,6 кВт0,75использованияпомощностиглавногоэлектродвигателя:К5,3100%  53%10Основное технологическое время - время в минутах, затрачиваемоенепосредственно для снятия заданного припуска.

Оно определяется поформуле:ЛистДП 23.05.01 00 00 01 ПЗИзм.Лист№ докум.ПодписьДата65=*1= 0,135 минL=33 ммЛистДП 23.05.01 00 00 01 ПЗИзм.Лист№ докум.ПодписьДата666ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ6.1 Общие требования безопасности6.1.1 К самостоятельной работе на СКБМ – 1 не допускаются лицамоложе 18 лет, имеющие противопоказаний по состоянию здоровья, и непрошедшие:•вводный инструктаж;•инструктаж по пожарной безопасности;•первичный инструктаж на рабочем месте;•инструктаж по электробезопасности на рабочем месте.ДлявыполненияобязанностеймашинистаСКБМ -1допускаются лица, имеющие удостоверение на право управления краномданного типа, не имеющие медицинских противопоказаний для даннойпрофессии.

Характеристики

Список файлов ВКР