Диплом ПЗ (1191838), страница 6
Текст из файла (страница 6)
Крупное дробление нехрупких материалов можно производитьфрикционным или воздушным молотом.Величина зерна после крупного дробления 10—20 мм. Среднеедробление производят на молотковых или вальцовых дробилках.Измельчение кусков при среднем дроблении производят до величины зерна3—8 мм. Тонкое измельчение и просев измельченных компонентовпроизводят в шаровых цилиндрических или конических мельницахпериодическогоилинепрерывногодействия.Просев измельченных компонентов производят на латунных ситах.Характеристикой сетки является ее номер, диаметр проволоки и способплетения. Сетки делятся по номерам, которые соответствуют величинестороны ячейки в свету в микронах.
Распространена также нумерацияГлавметиза, по которой номер сетки определяется числом проволок,размещенных на одном погонном дециметре. После тонкого измельчениякомпонентыпокрытийрекомендуетсяпросеиватьчерезсита.При изготовлении покрытия и нанесения его на электроды частонаблюдается газообразование в покрытии и его последующее окаменение.Это происходит вследствие химических реакций между жидким стеклом иферросплавами, главным образом малоуглеродистым ферромарганцем иферросилицием. Для устранения этих реакций размолотые ферросплавыподвергают так называемому процессу пассивирования, заключающемуся всоздании на крупинках размолотых ферросплавов защитных (пассивных)окисных пленок.ЛистКР 23.05.01–157 ПЗИзм.
Лист№ докум.Подпись Дата31Изготовление покрытия и нанесение его на электродные стержни.Хорошее качество покрытия достигается тщательным перемешиваниемкомпонентов, которое обычно производится в краскотерках, механическихмешалках или вручную. Для предотвращения стекания с электрода покрытияв него вводят в небольшом количестве формовочные добавки — 1—2%бентонита (вид глины) или 3% декстрина.Нанесение покрытий на электроды может осуществляться двумяспособами: окунанием и опрессовкой.Изготовление электродов на агрегатх высокого, среднего и низкогодавления.Современная технология изготовления электродов в основномбазируется на способе нанесения покрытия путем опрессовки наэлектродообмазочных агрегатах под высоким давлением.Этот способ позволяет полностью механизировать процесс нанесенияпокрытия, транспортировку сырых электродов к станку, очистку контактныхконцов и торцов, подачу их в сушильную и прокалочную печи и выдачу наприемный стол для сортировки.В электродообмазочные агрегаты высокого и среднего давлениявключаются в порядке конвейерной линии электродоподающий станок,электродообмазочный пресс высокого давления, промежуточный приемныйконвейер, электродозачистной станок и иногда конвейерная сушильная печь.При изготовлении электродов на прессах высокого и среднего давлениявыправленная и нарубленная на стержни калиброванная проволоказагружается в бункер питателя электродоподающего станка и с помощьюспециальногомеханизмаподаетсявобмазочнуюголовкуэлектродообмазочного пресса.Обмазочная масса, загруженная в обмазочный цилиндр пресса, поддавлением поршня подается с проволочными стержнями в обмазочнуюголсвку, двигаясь вместе с ними к выходу.При выходе из обмазочной головки электроды подвергаютсякалибровке по наружному диаметру специальным фильером изизносоустойчивого материала.Проверка качества прутков проводится выборочным путем.
Вчастности, кривизна прутков (стрела прогиба) проверяется путем прокаткипрутков на ровной доске или на параллельных строганых рейках, а также припомощи проверочной линейки.Изготовление электродов окунанием вручную. При штучном окунанииэлектродов вручную рабочий одновременно окунает двумя руками вобмазочную массу от одного до пяти электродных стержней.Для получения равномерного покрытия на стержнях необходимо ихприподнимать и опускать 2—3 раза и только затем извлекать из ванны.
ПриЛистКР 23.05.01–157 ПЗИзм. Лист№ докум.Подпись Дата32этом необходимо следить, чтобы не нарушалась параллельность расположения стержней и не образовывался мостик из массы между стержнями.Способ штучного окунания электродных стержней вручнуюмалопроизводителен и обычно применяется на производствах, имеющихнебольшую потребность в электродах.Но ввиду простоты этого способа нанесения покрытий он может бытьприменен и на производствах большого масштаба при изготовлениинебольших партий электродов для эталонного контроля поступающего напроизводство основного сырья, а также при нанесении покрытия наэлектроды с литыми стержнями, непригодными для нанесения на нихпокрытия на электродообмазочных агрегатах.Электроды, изготовленные способом окунания, по своим технологическим свойствам значительно уступают электродам, изготовленным напрессах высокого давления.Вследствие стекания обмазки, более широких допусков на толщинупокрытия и, следовательно, более широких колебаний отношения весапокрытия к весу стержня получить совершенно одинаковое сечениепокрытия способом окунания по длине электрода невозможно.Покрытие на таких электродах лежит неравномерно; часто встречаютсяпороки в виде бугристости, вздутий и конусности покрытия; электрод горитнестабильно, с более высокой степенью разбрызгивания.Окунанием можно изготовлять электроды с тонким и толстымпокрытием.
Массу для покрытия наливают в цилиндр из водопроводнойтрубы. Погруженные в сосуд электроды извлекают из обмазочной массы соскоростью, обеспечивающей необходимую толщину покрытия, равномерноеего распределение по всей длине прутка; затем электроды устанавливают настеллажах или подвешивают. Окунать электроды можно по одному или понесколько одновременно.В процессе извлечения электродов необходимо периодическиперемешивать обмазочную массу, чтобы выравнивать ее состав, так какболее тяжелые компоненты обычно оседают на дно. В зависимости оттолщины, густоты и свойств массы покрытия его наносят в один или дваслоя.
В последнем случае после первого нанесения покрытия электродыподвергаются воздушной сушке. Наиболее совершенным методом являетсянанесение покрытия под давлением на специальных электродообмазочныхпрессах высокого, среднего и низкого давления.При опрессовке электродной массы под средним (150—200 кг/см2) ивысоким (свыше 200 кг/см2) давлением электродное покрытие получаетсядостаточно прочным и упругим, и это позволяет применять механическуюочистку торцов электродов. Покрытие консистенции густого теста илиЛистКР 23.05.01–157 ПЗИзм.
Лист№ докум.Подпись Дата33оконной замазки закладывают в рабочий цилиндр машины. Затем действиемпресса, развивающим в рабочем цилиндре нужное давление, покрытиевыжимают в обмазочное сопло, в котором через направляющие роликистрого по центру сопла подается сварочная проволока.
Производительностьодного пресса доходит до 300 и больше электродов в минуту.В целях удаления в покрытиях влаги электроды должны пройтиподвяливание, просушивание и прокалку.Подвяливание электродов необходимо для постепенного удаления влагис покрытий (при температурах до 80°).Под сушкой электродов понимается более интенсивное удаление влагипри температурах 80—160° в среде с относительно невысокой влажностью и,следовательно, обязательно со сменой увлажненного воздуха.При прокалке электродов происходит удаление остатков растворенной ичасти кристаллизационной влаги при температурах до 380°. Для электродов,содержащих в покрытии органические вещества, в связи с их обугливанием ипотерей составляющих, нужных для образования газовой защиты при сварке,температура прокалки не должна превышать 220°.Сушка и прокалка электродов требуют обеспечения постепенной отдачивлаги электродным покрытием при одновременной и равномерной сушке повсей его длине.Правильно подобранные для каждой марки электродов и диаметроврежимы сушки и прокалки обеспечивают отсутствие сквозных трещин итончайшей сетки трещин.Электродные покрытия после подвяливания, сушки и прокалки должныбыть прочными, плотными и не должны разрушаться при пробном бросанииих на металлическую плиту с высоты 1 м для электродов диаметром до 4 ммвключительно и с высоты 0,5 м для электродов диаметром свыше 4 мм.Заточка концов, сортировка и упаковка электродов.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
