Диплом ПЗ (1191838), страница 5
Текст из файла (страница 5)
Предназначено для подачистальных стержней в машину для нанесения на стержень флюса. электродообмазочный пресс ПЭ-7. Насосная станция, состоящая из насосов высокого и низкого давления.С помощью насосной станции производится подача поршня с шихтой вобмазочную головку.Техническая характеристика пресса ПЭ-7.Тип: пресс гидравлический горизонтальный, обмазочная гильзастационарнаяМетод регулирования производительности: частотный привод асинхронногодвигателя насосаОбъем обмазочного цилиндра, л7Размер обмазочного цилиндра, Ф х L, мм145х460Диаметр электродов (поставляемая оснастка), мм3-5*Производительность электродов макс., т/смену:4**Диаметр «зеркала» гидравлического цилиндра, мм320Рабочая жидкостьИГП-30, ИГП-18Объем рабочей жидкости, л380Максимальное усилие пресса, кН (т)1600(160)Максимальное давление на массу, Мпа(атм)95(950)Угол обмазочной головки, град.90Установленная мощность приводов, кВт,:12Масса, кг:-пресса1980-гидростанции (сухой вес)530Габаритные размеры, мм:- пресса1780х960х1120-гидростанции с электрошкафом1650х930х1700ЛистДП 23.05.01–157 ПЗИзм.
Лист№ докум.Подпись Дата24Рисунок 2.2 Пресс электродообмазочный ПЭ-7Дляполученияготовойподготовительных операций:шихты,следуетвыполнитьряд Дробление материалов Измельчение материаловДробление материалов производится на щековой дробилке СМД-508.Щековаядробилкаявляетсяуниверсальноймашинойдля дробления материалов. Применяется на горных породах любойпрочности, на шлаках, некоторых металлических материалах. Применениеневозможно на вязкоупругих материалах, таких как древесина, полимеры,определенные металлические сплавы.
Входная крупность достигает 1500 мм.Крупность готового продукта для небольших дробилок составляет до 10 мм.Щековые дробилки имеются во всех классах дробления: крупном, среднем имелкомЛистДП 23.05.01–157 ПЗТехническая характеристикаПроизводительность, м3/ч..................................................................................3,3Размер загружаемого куска, мм................................................................80—130Ширина выходной щели, мм......................................................................13—45Частота вращения, с 1 .................................................................................... 16,1Установленная мощность, кВт........................................................................
7,5Габаритные размеры, мм:длина ............................................................................................................. 2394ширина.............................................................................................................1200высота...............................................................................................................1335Масса общая, кг...............................................................................................1584Рисунок 2.3 Дробилка щековая СМД-508Измельчение дробленных материалов производится в шаровой мельницеМШ-60.ЛистТехническая характеристикаОбъем барабана, м³…………………………………………………………..0.1Масса мельницы, кг………………………………………………………....680Масса футеровки/тел, кг……………………………………………...…320/40Мощность двигателя, кВт…………………………………………….……..1.5Габариты, мм………………………………………..……….1250×1050×1620Рисунок 2.4 Шаровая мельница МШ-60Шаровыемельницы представляютсобойцилиндрическийвращающийся барабан, заполненный внутри шарами, которые перетираютзагруженный материал, причем загрузка и разгрузка материала может бытьосуществлена в зависимости от конструкции как периодически, так инепрерывно.Учитывая склонность покрытия электродов к поглощению влаги,прокаливание электродов перед сваркой является технологическинеобходимой операцией, от которой зависит качество сварного соединения.Необходимость прокаливания данных материалов тесно связана с типомпокрытия флюса и электрода, а также от характеристик по прочности итолщине свариваемого металла.
С ростом предела текучести основногометалла, количества легирующих компонентов в сплаве и уровнемнапряжения в конструкциях, растет и риск водородного растрескивания.ЛистРисунок 2.5 Печь для закалки электродовЗакалка производилась в течении двух часов при температуре 300 оС.Прокалку электродов любых видов (кроме целлюлозных) и флюсов,допускается повторять несколько раз, при условии, что общее времяпрокалки не будет превышать 10 часов.ЛистКР 23.05.01–157 ПЗ3.
Создание наплавочных электродов на основе шеелита изместного минерального сырья.Представления о формировании высококачественных легированныхпокрытий на основе комплексного использования минерального сырьядалеки от завершенности и требуют своего дальнейшего развития. Особенноэто важно для Дальневосточного экономического региона, где сосредоточенонаибольшее в России количество россыпных и коренных месторожденийряда ценных минералов, в процессе обогащения которых образуютсямногокомпонентныеконцентраты,уникальныепосвоемуминералогическому и химическому составу. Решение указанной проблемыдало бы возможность получения электродных покрытий на основе такогосырья с последующим формированием наплавленных поверхностей изделийс высоким уровнем физико-химических и эксплуатационных свойств. Такойподход позволяет создавать в отдаленных районах Дальневосточного регионасобственную базу (ми ни заводы, малые предприятия) для производствалегирующих электродов.3.1.
Технология производства наплавочных электродов.Для электродов существует определенный коэффициент веса покрытия,выражающийся в виде отношения веса покрытия к весу стержня. Всоответствии с коэффициентом веса покрытия для каждого диаметраэлектрода устанавливается определенная толщина покрытия (на сторону) вмиллиметрах.До применения электродообмазочных агрегатов высокого давлениявопрос о дифференциации объемного веса обмазочной массы значения неимел,С появлением электродообмазочных агрегатов высокого давленияплотность наносимых покрытий на электродные стержни значительновозросла: стали применяться полусухие обмазочные массы с жидким стекломповышенной плотности.
Поэтому объемные веса обмазочных масснекоторых марок электродов стали различаться в зависимости от способананесения покрытия.Покрытие методом окунания, как правило, имеет большую толщину,чем покрытие при нанесении на прессах высокого давления.Ориентировочно величина допуска на толщину покрытия при нанесенииего методом опрессовки под высоким давлением должна составлять около0,2—0,3 мм и при нанесении покрытия методом окунания или под низкимдавлением 0,3—0,4 мм.ЛистКР 23.05.01–157 ПЗИзм.
Лист№ докум.Подпись Дата29Стальные электроды для дуговой сварки и наплавки по своим размерам,качеству электродного покрытия и технологическим свойствам должныудовлетворять требованиям ГОСТ 2523-51Изготовление электродов производится на электродообмазочныхагрегатах высокого и среднего давления, на электродообмазочных прессахнизкого давления, групповым окунанием вручную или механизированнымспособом, штучным окунанием вручную.Процесс производства покрытия металлических электродов состоит изследующих основных операций:1) подготовки сварочной проволоки;2) высушивания сыпучих и кусковых материалов;3) обжига компонентов покрытий с целью снижения содержания серы;4) закалки ферросплавов для более легкого дробления;5) крупного и среднего дробления кусковых материалов;6) тонкого измельчения и просева молотых компонентов;7) изготовления покрытия и нанесения его на электродные стержни;8) воздушной сушки и прокалки покрытых электродов;9) заточки концов, сортировки и упаковки электродов;10) хранения электродов.Подготовка сварочной проволоки.
Стальная сварочная проволока,обычно поступающая в мотках, подлежит размотке, правке, рубке и очисткеповерхности. Для правки и рубки проволоки применяют правильно-рубочныестанки различных типов. Правка может осуществляться пропускомэлектродной проволоки через ролики или через правильный барабан.Очистку проволоки от ржавчины, жиров, масла, окалины и другихзагрязнений производят в пескоструйных аппаратах, травлением и другимиметодами. Наилучшие результаты дает очистка проволоки кварцевым пескомв барабанах.Высушивание сыпучих и кусковых материалов.
Компоненты,содержащие влагу или химически связанную воду, такие, как гематит,титановый концентрат, титаномагнетитовая руда, марганцовая руда, мелкусковой, каолин, кусковой маршалит перед тонким помолом обычновысушивают. Сушку этих материалов можно производить на открытыхЛистКР 23.05.01–157 ПЗИзм. Лист№ докум.Подпись Дата30подовых плитах или в сушильных печах при температуре 180—200° втечение 2—3 ч. Толщина слоя не должна превышать 40 мм. Для равномернойсушки рекомендуется производить периодическое перемешивание (два-трираза).Обжиг компонентов.
Обжигают обычно титановый концентрат притемпературе около 1000°С в течение 1—1,5 ч с целью уменьшениясодержания серы. Обжиг производят в термических печах на противнях,изготовленных из жаростойких сталей. Толщина слоя титановогоконцентрата при обжиге должна быть не больше 40—50 мм. Для болееинтенсивного обжига титановый концентрат перемешивают 2—3 раза втечение часа.Крупное и среднее дробление кусковых компонентов. Крупномудроблению обычно подвергают мрамор, плавиковый шпат, кварц, доломит,ферросилиций, ферромарганец, ферротитан, ферромолибден, феррохром,феррованадий, гранит, титаномагнетитовую руду и другие кусковыекомпоненты. Крупное дробление производят молотом или в челюстнойдробилке.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
