Антиплагиат (1191837), страница 7
Текст из файла (страница 7)
Крупное дробление нехрупких материалов можно производитьфрикционным или воздушным молотом.Величина зерна после крупного дробления 10—20 мм. Среднеедробление производят на молотковых или вальцовых дробилках. Измельчениекусков при среднем дроблении производят до величины зерна 3—8 мм.Тонкое измельчение и просев измельченных компонентов производят вшаровых цилиндрических или конических мельницах периодического илинепрерывного действия.Просев измельченных компонентов производят на латунных ситах.Характеристикой сетки является ее номер, диаметр проволоки и способплетения. Сетки делятся по номерам, которые соответствуют величинестороны ячейки в свету в микронах. Распространена также нумерацияГлавметиза, по которой номер сетки определяется числом проволок,размещенных на одном погонном дециметре.
После тонкого измельчениякомпоненты покрытий рекомендуется просеивать через сита.При изготовлении покрытия и нанесения его на электроды частонаблюдается газообразование в покрытии и его последующее окаменение.Это происходит вследствие химических реакций между жидким стеклом иферросплавами, главным образом малоуглеродистым ферромарганцем иферросилицием.
Для устранения этих реакций размолотые ферросплавыподвергают так называемому процессу пассивирования, заключающемуся всоздании на крупинках размолотых ферросплавов защитных (пассивных)окисных пленок.Изготовление покрытия и нанесение его на электродные стержни.Хорошее качество покрытия достигается тщательным перемешиваниемкомпонентов, которое обычно производится в краскотерках, механическихмешалках или вручную. Для предотвращения стекания с электрода покрытияв него вводят в небольшом количестве формовочные добавки — 1—2%бентонита (вид глины) или 3% декстрина.Нанесение покрытий на электроды может осуществляться двумяспособами: окунанием и опрессовкой.Изготовление электродов на агрегатх высокого, среднего и низкогодавления.Современная технология изготовления электродов в основномбазируется на способе нанесения покрытия путем опрессовки наэлектродообмазочных агрегатах под высоким 92 давлением.Этот способ позволяет полностью механизировать процесс 92 нанесенияпокрытия, транспортировку сырых электродов к станку, очистку контактныхконцов и торцов, подачу их в сушильную и прокалочную печи и выдачу наприемный стол для сортировки.В электродообмазочные агрегаты высокого и среднего давлениявключаются в порядке конвейерной линии электродоподающий станок,электродообмазочный пресс высокого давления, промежуточный приемныйконвейер, электродозачистной станок и иногда конвейерная сушильная печь.При изготовлении электродов на прессах высокого и среднего давлениявыправленная и нарубленная на стержни калиброванная проволоказагружается в бункер питателя электродоподающего станка и с помощьюспециального механизма подается в обмазочную головкуэлектродообмазочного пресса.Обмазочная масса, загруженная в обмазочный цилиндр пресса, поддавлением поршня подается с проволочными стержнями в обмазочнуюголсвку, двигаясь вместе с ними к выходу.После выхода из обмазочной головки электрода с нанесенным слоемобмазки, производится колибровка.Проверка качества прутков проводится выборочным путем.
Вчастности, кривизна прутков (стрела прогиба) проверяется путем прокаткипрутков на ровной доске или на параллельных строганых рейках, а также припомощи проверочной линейки.Способ окунания вручную имеет очень небольшую производительность,т.к. при производстве данным методом человек может одновременнонаносить обмазку на 2-5 подготовленных стержня.Для того что бы получить качественные электроды,необходимопроизводить нанесение послойно.
Обычно для получения нужной толщиныобмазочного слоя необходимо обмакнуть электрод 3-4 раза, между которымипроизводить подсушивание нанесенного слоя на специальной печи.Данный способ в ввиду своей небольшой производительности набольших предприятиях не используется.Но так как этот способ наиболее проще использовать, нежели чем наэлектродобмазочных агрегатах, то окунанием вручную могут производитьсяэлектроды и на масштабных предприятиях, если необходимо производитьнебольшие партии электродов, либо нужно производить эталонныенаплавочные электроды для проверки качества.Если сравнивать способы нанесения обмазки вручную и на прессахвысокого давления, то конечно следует сказать о том что электродыокунанием получаются менее качественные, нежели методом опрессовки.Вследствие больших допусков на толщину наносимого слоя, стеканиянанесенной шихты при сушке, т.к. при ручном способе в шихту необходимодобавлять достаточное количество воды, для равномерного нанесения настальной стержень, невозможно получить электроды с ровным нанесеннымслоем и одинаковыми диаметрами в различных местах стержня.
Всё этосказывается на качестве изготовленных электродов, поэтомупредпочтительнее выбирать производство на прессах высокого давления дляполучения высокого качества производимой продукцииОкунанием можно изготовлять электроды с тонким и толстымпокрытием. Массу для покрытия наливают в цилиндр из водопроводнойтрубы. Погруженные в сосуд электроды извлекают из обмазочной массы соскоростью, обеспечивающей необходимую толщину покрытия, равномерноеего распределение по всей длине прутка; затем электроды устанавливают настеллажах или подвешивают.
Окунать электроды можно по одному или понесколько одновременно.В процессе извлечения электродов необходимо периодическиперемешивать обмазочную массу, чтобы выравнивать ее состав, так как болеетяжелые компоненты обычно оседают на дно. В зависимости от толщины,густоты и свойств массы покрытия его наносят в один или два слоя. Впоследнем случае после первого нанесения покрытия электродыподвергаются воздушной сушке. Наиболее совершенным методом являетсянанесение покрытия под давлением на специальных электродообмазочныхпрессах высокого, среднего и низкого давления.При опрессовке электродной массы под средним (150—200 кг/см2) ивысоким (свыше 200 кг/см2) давлением электродное покрытие получаетсядостаточно прочным и упругим, и это позволяет применять механическуюочистку торцов электродов. Покрытие консистенции густого теста илиоконной замазки закладывают в рабочий цилиндр машины. Затем действиемпресса, развивающим в рабочем цилиндре нужное давление, покрытиевыжимают в обмазочное сопло, в котором через направляющие ролики строгопо центру сопла подается сварочная проволока.
Производительность одногопресса доходит до 300 и больше электродов в минуту.Для того что бы в произведенных электродах убрать лишнюю влагу, онидолжны быть помещены на несколько часов в печь для прокалки.Прокалку необходимо осуществлять в несколько этапов. Напервоначальном этапе электроды должны быть нагреты до небольшойтемпературы, как правило 70-80 градусов Цельсия.
Это необходимо что бывлага выделялась постепенно.Длее для более интенсивного удаления влаги из электродов, ихнеобходимо держать при температуре около 160 градусов Цельсия. Послеэтих процедур электроды должны пройти завершающий этап, при которомони находятся 1-2 часа в печи при температуре 300-380 градусов Цельсия.Это позволит окончательно избавится от скопившейся влаги в нанесенномслое обмазки.
Так же если в состав обмазки входят различные органическиевещества, которые возможно при высоких температурах могу начатьвозгораться и обугливаться, то такие электроды следует держать в печи стемпературой не более 200-220 градусов цельсия.Всё это необходимо дляполучения качественного нанесенного слоя и как следствие качественногонаплавленного металла без пор и трещин.Заточка концов, сортировка и упаковка электродов. При изготовленииэлектродов способом окунания на их нижних концах образуются наплывы,которые снимаются на конус на наждачных кругах.
Сортировка и упаковкаготовых электродов производится в соответствии с ГОСТ применительно ктребованиям паспорта на электроды данной марки.Прокаленные электроды после их охлаждения до температуры ниже 50°проходят следующие операции: внешний осмотр и сортировку, расфасовку напачки 43 весо-м 3—8 кг, упаковку и передачу на склад и испытание готовойпродукции.Электроды проходят эти операции раздельно по партиям и 43 диаметрам.По внешнему виду отбраковываются электроды с поврежденным покрытием;имеющие оголенность от покрытия для электродов диаметром до 6 мм на 43расстоянии более 0,5 диаметра стержня, а для электродов диаметром свыше 6мм — более 3 мм от торца; имеющие шероховатость поверхности,продольные риски и отдельные задиры; 43 более двух местных вмятин, длиной,превышающей 12 мм, и глубиной, превышающей 0,5 толщины покрытия, стрещинами, заметными невооруженным глазом; с неплотным покрытием; спорами, вздутиями и комками неразмешанных компонентов.
43Из числа годных после сортировки отбираются электроды дляиспытаний ( для определения прочности 43 покрытия, для проверкитехнологических свойств, для механических 43 испытаний и т. д. в зависимостиот типа электрода). 43При сварке в полевых условиях сварщики должны хранить электроды впереносных закрывающихся крышкой металлических ящиках вместимостьюне более 20 кг. Сушку электродов в полевых условиях можно производить надкостром на листовом железе или на отходящих газах двигателей сварочныхмашин.Общепринятым и всем известным правилом является то, что сварочныеэлектроды нужно хранить в специально отведённых для этого складах,помещения обязательно должны быть сухие и отапливаемые зимой.Температура не должна снижаться ниже 14-ти градусов по Цельсию, припостоянной влажности, не больше 50-ти процентов.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
