636316224571295879 (1) (1191557), страница 6
Текст из файла (страница 6)
участок по ремонту автосцепного оборудования.2.1 Анализ технической оснащённости и организации работ в отделениепо ремонту автосцепного устройства ТЧР-37 Южно-Сахалинск, обзоралитературы и типового технического процесса.Автосцепной участок предназначен для ремонта и комплектовки 40автосцепок с механизмом сцепления и поглощающих 40 аппаратов с тяговымхомутом. На рисунке 2.1 представлена планировка автосцепного отделенияТЧР-37.Рисунок 2.1 – Планировка автосцепного отделения1-стеллаж для деталей; 2-карусельный стенд; 3-сварочный полуавтоматА 1197; 4-стенд для дефектоскопии тягового хомута; 5-шкафинструментальный; 6- кантователь для ремонтно-сварочных работ на 6тяговом хомуте; 7- кантователь для ремонтно-сварочных работ на корпусе 652автосцепки; 8- 6 кран балка; 9-поперечно строгальный станок 7М36; 10сварочный выпрямитель ВС-600; 11-стол для сварки деталей автосцепки;12-установка для обработки шипа в корпусе автосцепки; 13-стенд длясборки и разборки поглощающих аппаратов; 14-вертикально-фрезерныйстанок 6К12; 15-стенд для дефектоскопии корпуса автосцепки; 16-стенд поразборке, сборке и испытанию поглощающих аппаратов; 17- точильношлифовальный станок ТШ-300; 18-дефектоскоп ВД-113; 19-верстак дляобмера деталей автосцепки; 20-стол обмера пружины поглощающегоаппарата; 21- верстак для клеймения деталей автосцепки; 22-сверлильныйстанок; 23-позиция входного и выходного контроля; 24-стенд с шаблонами.В состав участка входят:-участок разборки и сборки автосцепного устройства-участок сварочно-наплавочных работ-участок ремонта поглощающих аппаратов-участок правки хвостовиков автосцепкиВ участке установлены стенды: для ремонта корпуса автосцепки, длядефектоскопирования тягового хомута, корпуса автосцепки, стенд посборке разборке и испытанию поглощающих аппаратов, стенд по разборке,сборке и испытанию поглощающих аппаратов, карусельный стенд,сварочный полуавтомат, кантователь для ремонтно-сварочных работ накорпусе автосцепки, 6 кантовательдля ремонтно-сварочных работ на 6 тяговомхомуте, сварочный 6 выпрямитель, стол для сварки деталей автосцепки,фрезерный станок, шлифовальный станок, точильный станок, сверлильныйстанок, стенд с шаблонами, позиция входного и выходного контроля,верстак для клеймения деталей автосцепки, стеллаж для деталей, шкафинструментальный дефектоскоп.Технологический процесс ремонта автосцепного оборудования53обеспечивает качество ремонтных работ с наименьшей затратой времени наих выполнение, повышение производительности, 15 снижение себестоимостии трудоёмкости ремонта 15 деталей, улучшение условий труда, 15 повышениетехнической эстетики.Съёмные узлы и детали автосцепного устройства снимают с вагонаслесари по ремонту подвижного состава комплексной бригады на позицияхпоточной линии вагоноремонтного участка и независимо от их состояния 6направляют в КПА для проверки и ремонта.
6 Ремонт деталей автосцепногоустройства, не снимаемых с 6 вагона, производят слесари по ремонтуподвижного состава 6 на позициях поточной линии вагоноремонтного участкав соответствии с технологическим процессом.К несъёмным деталям относятся: ударная розетка, передние и задниеупоры, детали расцепного привода с 6 кронштейнами, расцепной рычаг. 6Детали автосцепного устройства, снятые с вагона и подлежащиеремонту, очищают от грязи. 41 После очистки 41 корпуса автосцепки, тяговыехомуты, клинья тяговых хомутов, маятниковые подвески центрирующихприборов подвергаются неразрушающему контролю.
6 Детали, 6 неподлежащие ремонту, сдаются в металлолом. При этом на каждыйутилизированный корпус автосцепки составляется акт.Все сварочные и наплавочные работы при ремонте автосцепногооборудования выполняются в соответствии с требованиями инструкции посварке и наплавке при ремонте вагонов ЦВ-201-98. 51Слесарные станочные работы и правка изогнутых деталей 41 выполняютсяв соответствии с действующими техническими условиями 41 ОАО «РЖД» напроизводство этих работ.
41Ремонт головок автосцепок. Очищенные головки автосцепок54испытывают магнитным дефектоскопом. Порядок дефектоскопированиякорпуса автосцепки должен соответствовать руководству по испытаниювагонных деталей 637-96 ПКБ ЦВ 1996г. Очищенные, испытанные головкиустанавливаются на стенд разборки, осмотра и обмера шаблонами. Вседетали головки автосцепки осматривают, обмеряют шаблонами, дефектыотмечают мелом и складывают для подачи в сварочную кабину для ремонтаили подаются на правку.Корпус головки автосцепки для наплавки и заварки трещинустанавливается кран-балкой в кантователь сварочной кабины.Наплавленные поверхности деталей обрабатываются до альбомныхразмеров на строгальном станке, Фрезеровка хвостовика автосцепкипроизводится на специальном приспособлении.
Во время обработки деталиконтролируются шаблонами. После проверки на деталях ставится клеймоустановленной формы, и они подаются на позицию сборки. Сборка ипроверка собранной автосцепки выполняется в полном соответствии стребованиями инструкции ЦВ ВНИИЖТ-494.Отремонтированные и собранные автосцепки, и поглощающие аппаратыпринимаются от исполнителей бригадиром 41 участка, а в его отсутствиемастером участка.Ремонт поглощающих аппаратов. Поступившие в ремонт поглощающиеаппараты устанавливаются кран-балкой на пресс, на котором производитсяразборка, осмотр.
Затем производится магнитный контроль тяговыххомутов, обмер шаблонами, при необходимости разборка фрикционныхаппаратов, в которых производят замену неисправных деталей. Исправныепоглощающие аппараты для облегчения постановки на вагон снимаются ипод гайку подкладываются подкладки, выпадающие при первом сжатии на55вагоне. Аппараты, в которых производилась замена деталей, стягиваютсягайкой, и конец болта расклепывается, после чего он снимается дляоблегчения постановки на вагон.
Детали, подлежащие ремонту сваркой инаплавкой, подаются кран-балкой в сварочную кабину, где ремонтируются.Ремонт центрирующего прибора. Несъёмные детали центрирующегоприбора, а также упорные угольники ремонтируются после проверкибригадиром участка. Осмотр и обмер центрирующей балочки имаятниковой подвески производится слесарем КПА, а такжедефектоскопируются магнитным дефектоскопом; выявленные дефектыотмечаются мелом, и детали, подлежащие ремонту, поступают в сварочнуюкабину, где производится наплавка, после чего детали подвергаютсямеханической обработке. При ремонте и обработке детали центрирующегоприбора контролируются шаблонами.
На отремонтированные ипроверенные детали наносится клеймо установленной формы бригадиромКПА.Восстановительный ремонт автосцепок ведётся почти во всех вагонныхдепо в соответствии с утверждённым в ОАО «РЖД» технологическимпроцессом. Поточно-конвейерная линия по ремонту автосцепокпрактически полностью исключает непроизводственные затраты приремонте, снижает физический труд при ремонте, исключает необходимостьприменения на каждой ремонтной позиции грузоподъёмного механизма.Все ремонтные позиции оборудованы необходимым технологическимоборудованием, инструментом, приспособлениями и вентиляцией.Подвесное устройство предназначено для транспортировки автосцепок поремонтным позициям и является одновременно устройством, в которомпроизводится весь ремонтный процесс.56На исходной позиции автосцепки с помощью тележки или подвесногоустройства перемещаются в КПА на позицию накопления.
Затем кранбалкой автосцепки подаются на карусельный стол где и производятразборку механизма сцепления, а также определяют объём ремонта. Снятыепри разборке детали механизма подаются на стенды и далее поступают кместу ремонта. Затем они поступают на позицию сборки. На позициинаплавки автосцепки устанавливают в необходимое положение ипроизводят наплавку изношенных мест. Наиболее целесообразной являетсянаплавка порошковой проволокой с помощью полуавтомата типа А-765.Обработку наплавленных поверхностей автосцепки производятустройством для фрезерования деталей. Причём обработка ведётсянепосредственно на поточной линии без снятия автосцепки, где затемпроизводится обмер шаблонами, сборка и клеймение.
Далее подвесноеустройство с готовой автосцепкой перемещают на исходную позицию.Автосцепка вынимается из гнезда и заменяется на ремонтируемую.Таким образом автосцепка проходит весь процесс восстановления безкаких-либо затрат, вспомогательного времени на транспортировку и безприменения грузоподъёмных механизмов на ремонтных позициях.2.2 Разработка маршрутной технологии ремонта узлов и деталейавтосцепного оборудования.Схема маршрутной технологии представляет собой список методовремонта всех деталей автосцепного устройства. Она составляется наосновании следующих инструкций и руководств:57- инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройстваподвижного состава железных дорог ЦВ-ВНИИЖТ-494 МПС, 1997г.;- 2 инструкция 51 по сварке и наплавке при ремонте вагонов ЦВ-201-98;- 51 технологическая инструкция по испытанию на растяжение инеразрушающий контроль деталей вагонов.
6 Магнитопорошковый,вихретоковый, феррозондовый методы 637-96 2 ПБК ЦВ (МПС, 1996г.)Схемы маршрутной технологии служат для 2 расчёта подетальнойпрограммы ремонта по 2 выполненным операциям и используемого при этомоборудования. 2Схема маршрутной технологии представлена на листе чертежа No4.2.3 Назначение и состав участка, режим работы.Контрольный пункт автосцепки предназначен для полного осмотраавтосцепного устройства. Этот вид контроля предусматривает обязательноеснятие с вагонов автосцепок, тяговых хомутов, поглощающих аппаратов,маятниковых подвесок, центрирующих балочек независимо от ихтехнического состояния.
В контрольном пункте производится проверкасостояния деталей, ремонт, неразрушающий контроль и сборка.КПА входит в состав основных участков вагонного депо, выполняющихдеповской ремонт вагонов. КПА также выполняет ремонт автосцепногоустройства для линейных пунктов технического осмотра и текущегоремонта вагонов.КПА состоит из участков:58- разборки автосцепки;- дефектоскопирования;- сварочный;- механической обработки;- сборки автосцепки;- освидетельствования поглощающих аппаратов.Работа пункта организована в две смена с 8-00 до 20-00 часов с часовымобеденным перерывом с 12-00 до 13-00 часов. Смены меняются через двадня работы.2.4 Расчёт программы ремонтаПроектирование узла основано на расчёте подетальной программыремонта, исходя из годовой программы ремонта вагонов и 2 потребностипоточной линии. Расчёт поузловой программы ремонта для нужд депоприведён в таблице 2.2 .Таблица 2.2 – Расчёт поузловой программы ремонта для нужд депо.ТипвагонаГодоваяпрограммаремонтавагоновКоличествоузлов на вагонеГодовая 2программа,участка 1Полувагон6413 2 1282659На основании годовой поузловой программы рассчитываетсяподетальная годовая программа для нужд ремонта вагонов (табл.2.2)Годовая подетальная программа для нужд линии определяется 2 путёмиспользования фактических отчётных данных по номенклатуре деталей(узлов) и их количеству.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
