Диссертация (1141334), страница 16
Текст из файла (страница 16)
Исследование технологических свойств наполнителейДля (выбора вспомогательных веществ с технологическими свойствами,обеспечивающими коррекцию свойств сухого экстракта, проводили ихсравнительную характеристику по параметрам: свободная и предельнаянасыпные плотности, сыпучесть, угол естественного откоса. Все показателитехнологических свойств вспомогательных веществ определяли по методикам,описанным в главе 2. Результаты определения представлены в таблице 5.4.109Таблица 5.4 - Технологические свойства вспомогательных веществНаполнительЛактозаСвободнаяПредельнаяСыпучесть,Уголнасыпнаянасыпнаяг/сестественногоплотность,плотность,кг/м3кг/м3откоса, град555,6±1,20639±5,017,52±0,3143,0±0,03534±2,02910±2,03Не сыпется45,0±0,02704±2,32895±2,1221,7±0,0540±2,5686±2,03862±1,971,2±0,238±0,02783±3,05832±3,5214,7±0,0232±0,03605±2,00788±3,3613,2±0,0232,5±0,03291±0,023,06±0,0232,6±0,03635±2,51,79±0,0145±1,97моногидрат (SigmaAldrich, США)Лактозымоногидрат(Panreac, Испания)Лактозагранулированная(DFEPharma,Нидерланды)Крахмалкартофельный(Химфармпродукт,Россия)Lycatab C (Roquette,Франция)Starlac® (Roquette,Франция)ProSolv® SMCC 90 394,80±0,10(JRS, Германия)Vivapur®(JRS, Германия)Полученные517,40±0,30данныесвидетельствуют,что использованиелактозымоногидрата (Panreac), нецелесообразно, т.к.
ее собственная сыпучесть неявляетсяудовлетворительной,и,вероятнеевсего,смесь растительныхэкстрактов и вспомогательных веществ потребует значительных количествсвязывающих веществ для образования гранул, что является нежелательнымпри гранулировании растительных экстрактов из-за последующего увеличениявремени сушки.1105.5 Получение гранулятов растительных экстрактов СЭРШК и оценка ихтехнологических свойствОтработку технологического процесса гранулирования смеси СЭРШКпроводили с использованием вспомогательных веществ, охарактеризованныхранее, и используемых в различных соотношениях (таблица 5.5).Таблица 5.5 - Составы гранулируемых смесей (на 100 г смеси)№Состав смеси№Состав смеси1СЭРШК— 66 %7СЭРШК — 66 %237Starlac® — 33 %Starlac® — 33 %Aeropearl® 300 pharma — 1 %Aeropearl® 300 pharma — 1 %Гранулирующий агент - спиртГранулирующий агент - спиртэтиловый 70 % - 4 % от массы смесиэтиловый 70% - 5 % от массы смесиСЭРШК — 66 %8СЭРШК — 70 %Kleptose® — 4 %Крахмал— 20 %Aeropearl® 300 pharma — 2 %Лактоза моногидрат — 9 %Лактоза моногидрат — 28 %Aeropearl® 300 pharma — 1 %Гранулирующий агент - спиртГранулирующий агент - спиртэтиловый 70 % - 5 % от массы смесиэтиловый 70 % - 4 % от массы смесиСЭРШК — 57 %9СЭРШК — 66 % Лактоза — 28 %Крахмал — 26 %Aeropearl® 300 pharma — 1 %Лактоза моногидрат — 7 %Kleptose® — 14 %Aeropearl® 300 pharma — 1 %Гранулирующий агент - спиртГранулирующий агент - спиртэтиловый 70 % - 3 % от массы смесиэтиловый 70 % - 3 % от массы смесиСЭРШК — 66 %10СЭРШК — 77 %Kleptose® — 4 %Ликатаб — 15 %Aeropearl® 300 pharma — 1 %Vivapur® 101 — 5 %Лактоза — 29 %Aeropearl® 300 pharma — 3 %Гранулирующий агент - спиртГранулирующий агент - спиртэтиловый 70 % - 4 % от массы смесиэтиловый 70 % - 4 % от массы смеси111Продолжение таблицы 5.557СЭРШК — 65 %СЭРШК — 86 %11Kleptose®® — 2 %Крахмал — 6 %Aeropearl® 300 pharma — 1 %Лактоза моногидрат — 7 %Лактоза моногидрат — 32 %Aeropearl® 300 pharma — 1 %Гранулирующий агент - спиртГранулирующий агент - спиртэтиловый 70 % - 4 % от массы смесиэтиловый 70 % - 4 % от массы смесиСЭРШК — 66 %СЭРШК — 66 %12Starlac® — 25 %ProSolv®SMCC — 34 %Vivapur® 200 — 8 %ГранулирующийAeropearl® 300 pharma — 1 %этиловый 70 % - 4 % от массы смесиагент-спиртГранулирующий агент - спиртэтиловый 70 % - 3 % от массы смесиВ качестве способа получения гранулята, был выбран перспективныйметод получения гранул — метод ВАГ.
Метод прост в исполнении, аполученный гранулят не требует дополнительной операции - сушки, чтопредупреждает разрушение термолабильных веществ.Грануляцию проводили на универсальном лабораторном грануляторемодели TMG Glatt. Рабочий объём от 0,25 л до 0,75 л. Возможности мешалкигранулятора составляют 50-1000 об/мин, возможности измельчителя – 3003000 об/мин.Выборрежимаработыгрануляторабылоснованнапредварительных испытаниях, в ходе которых визуально оценивали состояниесмеси внутри гранулятора при перемешивании.На первой стадии процесса происходило перемешивание всей смеси доравномерного смешивания ингредиентов.
Вторая стадия являлась стадиейагломерации, происходило добавление связующего вещества, в количестве 35 % от гранулируемой массы. Третья стадия являлась стадией распределения ипоглощения влаги и досушивания.Напервойстадиизагружалисухиерастительныеэкстрактыивспомогательные вещества, кроме скользящего вещества. В течении 3 минутпроводилисмешиваниеингредиентов.Равномерностьперемешивания112оценивалась визуально, по равномерности окрашивания смеси (без видимыхбелых/темных включений). По предварительным испытаниям выявлено, что наданной стадии оптимальным режимом работы гранулятора является режимскоростей вращения мешалки 150 об/мин, а измельчителя 700 об/мин.При скоростях вращения мешалки и измельчителя, ниже заявленных,получить равномерно окрашенную смесь удавалось только через значительныйпромежуток времени (10-15 мин).
Скорости вращения мешалки и измельчителявыше указанных приводили к разбрасыванию смеси по поверхности всегореактора, что обуславливало значительные потери в технологическом процессе.На следующих стадиях (стадия агломерации и стадия распределенияувлажняющего агента) в гранулируемую смесь вводили гранулирующуюжидкость, распыляемую на поверхность гранулята при помощи форсункиприбора. По предварительным данным, оптимальным режимом работыгранулятора был выбран режим в диапазоне вращения мешалки 300-400 об/мин,а измельчителя 700-1200 об/мин. Скорость распыления связующей жидкостисоставляла 0,05 мл/сек.
Для распределения влаги и предотвращения слипаниясмеси требовалось увеличение оборотов мешалки и чоппера, чтобы обеспечитьмаксимально полное соприкосновение гранулируемой смеси и увлажнителя.Скоростей вращения мешалки ниже указанных было недостаточно дляперемешивания гранулируемой смеси иприводило к переувлажнениюотдельных участков и образованию впоследствии крупных агломератов. Прискоростях вращения выше указанных происходило разбрасывание смеси поповерхностиреактора,чтопривелокпотеряминеравномерномураспределению связующей жидкости.Результаты исследования отработки технологии перемешивания смесейразличного состава, приведены в таблице 5.6.113Таблица 5.6–Сравнительное изучение процесса получения гранулятов из раличных смесей для грануляции привыбранном технологическом режиме№1.2.3.Состав смесиКоличествПостадийный режимогрануляциисвязующег(мешалка/изо агентамельчитель)СпиртСт.
I:этиловый 150/700 об/мин— 4 %Ст. II:300/700 об/мин,400/1000 об/минСт. III:400/1200 об/мин3 мин.СЭРШК — 66 %Kleptose® — 4 %Aeropearl® 300 pharma — 2 %Лактоза моногидрат — 28 %Спиртэтиловый—5%3 мин.СЭРШК — 57 %Лактоза — 28 %Aeropearl® 300 pharma — 1 %Kleptose® — 14 %Спиртэтиловый—3%СЭРШК— 66 %Starlac® — 33 %Aeropearl® 300 pharma — 1 %Ст. I:150/700 об/минСт. II:300/700 об/мин,400/1000 об/минСт.
III:400/1200 об/минСт. I:150/700 об/минСт. II:300/700 об/мин,400/1000 об/минВремя грануляции накаждой стадии (мин)РезультатМелкий сухойвидимых гранулпорошокбез3 мин7 мин10 мин3 мин7 минГранулят не образовывался,происходилорасслаивание,образование мелкого сухогопорошка с большим количествомчастиц, размер которых ниже0,2 мм10 мин3 мин.3 мин7 минСлипание смеси, образованиеаморфных крупных агломератов.114Продолжение таблицы 5.64.5.6.7.СЭРШК — 66 %Kleptose® — 4 %Aeropearl® 300 pharma — 1 %Лактоза — 29 %Спиртэтиловый—4%СЭРШК — 65%Kleptose® — 2%Aeropearl® 300 pharma — 1%Лактоза моногидрат — 32%Спиртэтиловый— 4 %СЭРШК — 66%Starlac® — 25%Vivapur® 200 — 8%Aeropearl® 300 pharma — 1%Спиртэтиловый— 3 %СЭРШК — 66%Starlac® — 33%Aeropearl® 300 pharma — 1%Спиртэтиловый— 5 %Ст.
I:150/700 об/минСт. II:300/700 об/мин,400/1000 об/минСт. III:400/1200 об/минСт. I:150/700 об/минСт. II:300/700 об/мин,400/1000 об/минСт. III:400/1200 об/минСт. I:150/700 об/минСт. II:300/700 об/мин,400/1000 об/минСт. III:400/1200 об/минСт. I:150/700 об/минСт. II:300/700 об/мин,400/1000 об/минСт. III:400/1200 об/мин3 мин.Гранулятсбольшимколичеством частиц, размеркоторых ниже 0,2 мм3 мин7 мин10 мин3 мин.Происходилообразованиекрупных аморфных гранул3 мин7 мин10 мин3 мин.Происходилорасслаиваниесмеси, образование агломератов3 мин7 мин10 мин3 мин.3 мин7 мин10 минГранулятсбольшимколичеством частиц, размеркоторых ниже 0,2 мм115Продолжение таблицы 5.68.9.10.11.СЭРШК — 70%Крахмал— 20%Лактозамоногидрат — 9%Aeropearl® 300 pharma — 1%Спиртэтиловый— 4 %СЭРШК — 66% Крахмал — 26%Лактоза моногидрат — 7%Aeropearl® 300 pharma — 1%Спиртэтиловый— 3 %СЭРШК — 77%Ликатаб — 15%Vivapur® 101 — 5%Aeropearl® 300 pharma — 3%Спиртэтиловый— 4 %СЭРШК — 86%Крахмал — 6%Лактоза моногидрат — 7%Aeropearl® 300 pharma — 1%Спиртэтиловый—4%Ст.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
