Модернизация производства на основе инновационных технологий (на примере чёрной металлургии) (1105772), страница 9
Текст из файла (страница 9)
Уникальная система привозаиностранного сырья, переработка и продажа на экспорт готовой продукциипозволила Японии долгое время находится в лидерах производства стали.Выводы главы:Технология производства стали, предложенная компанией Nucor(США),стала родоначальником множества направлений инновационногоразвития в отрасли черной металлургии и смогла на примере СШАполностью перестроить существующую отрасль. Помимо технологическогоаспектапроизводства,былитакжепересмотреныэкологический,социальный, экономический, территориальные аспекты производства стали.Развитие данной технологии было заимствовано передовыми странами(в т.ч. и Россией), что привело к многочисленному внедрению мини-заводов.Концепция минимизации производства присутствует и в других отрасляхпромышленности, так например в нефтеперерабатывающей, цементной,энергетической.Экологическаяпривлекательностьпроектовполучаетодобрение со стороны администрации государств и регионов, что,безусловно, является дополнительным плюсом.Основной вопрос, о принятия технологии рынком, уже решился в рядеведущихстран, а благодарянекоторым видоизменениям позволилонекоторым странам (как например Индия), выйти в лидеры мировогопроизводства стали.572.
Перспективы внедрения инновационных технологий на основемини-заводов в российской практике2.1. Современное состояние черной металлургии в РФ ипредпосылки ее модернизацииМодернизация отрасли черной металлургии в России имеет свой особыйхарактер, однако, мотивы этого процесса носят экзогенный (вторичный)характер, так как связаны с внешними факторами.Внутренняя потребность к модернизации свойственна странам ЗападнойЕвропы и Северной Америки, в которых сформировался эндогенный типразвития отрасли. Такой тип связан с «опережающей» модернизацией, иосновное его преимущество – это опережение стран-конкурентов в развитиина много лет, и в этой связи, «догоняющие» страны, должны проходить тотже путь за более короткий временной срок.
С другой стороны,«догоняющие» страны могут использовать опыт модернизированных стран,что позволяет избежать множества ошибок.«Опережающая» модернизация неразрывно связана с инновационнымпутем развития. Вторым важным аспектом является скорость проведениямодернизации.модернизацииВвслучаеотсутствиямедленномтемпе,инноваций,возникаютилипроведениясущественныерискиотставания от стран конкурентов, что неизбежно приводит отрасль к«догоняющему» типу.Несмотря на обширный и передовой опыт модернизации чернойметаллургии в советский период, незавершенность начатого процессаоставляет Россию в числе «догоняющих» стран.
Изменение сложившейсяситуации,переход«опережающего»непрерывногоотечественнойтипа,процессачернойвозможнотолькомодернизациииметаллургииккатегориипосредствомвнедренияинновационногоразвития.Инновации играют важную роль, как на уровне предприятий, так и на уровнеотрасли в целом.58В инновационную деятельность предприятия включается разработка ивнедрение новых видов товаров и услуг, технологий, методов и способовпроизводства и управления. Развитие инновационной деятельности вомногом зависит от участия, мотивации и стимулирования работников впроизводственных процессах.
Также, инновационная деятельность во многомзависит от успешности внедряемого опыта передовых стран. При такомрассмотрении, инновационное развитие представляется одним из основныхнаправлений модернизации. Это направление приобретает всеобъемлющийхарактер, инновации используются не только в технической сфередеятельности, но и в структурно-организационной.В инновационный процесс черной металлургии включаются всесуществующие на сегодняшний день элементы, начиная от разработки изаканчивая внедрением продукта на рынок. Инновации подлежат оценке сточкизренияитоговойэффективности,соответствияпланафакту,достижения на практике поставленных при создании задач.
При достиженииплановых показателей, продукт (и инновация) признаются эффективными.Однако, для черной металлургии есть трудности в оценке инноваций, так каксуществует длительный период внедрения и получения результатов отпроизводимойпродукции.Компаниивынужденыприменятьметодыстратегического планирования и долгосрочного прогнозирования, длярешенияэтойпроблемы.Высокаякапиталоемкостьотрасли,такжеусложняет процесс оценки.С экономической точки зрения, черная металлургия не являетсявысокодоходной отраслью, даже в сравнении только с обрабатывающейпромышленностью. Существующая (классическая) организация отрасли,подразумевает наличие крупных комбинатов, оснащенных дорогостоящимоборудованием, ориентированным на крупный заказ.
При этом, только наэкологическое оборудование, расходуется от 15 до 20% всех капитальныхвложений. Эти, а также другие проблемы, связанные с экономикой чернойметаллургии, побуждают компании на постоянные поиски путей повышения59эффективности производства за счет внедрения новых видов оборудования,разработок и технологий.Мировой научно-технический прогресс уже давно предложил способырешения существующих проблем. Они базируются на существенныхизменениях отраслевой и территориальной структуры отрасли, отказа оттрадиционного комбинирования отдельных видов производства, переход кболее компактным типам производства и специализации. Существующийспрос определил стремительное увеличение номенклатуры продукцииотрасли. Это обусловило необходимость выпуска многих марок иноменклатур небольшими партиями, что экономически не выгодно длякрупного предприятия.Изменения в технологии производства, оборудования, спроса напродукцию привели к широкомасштабной модернизации предприятий вразвитых странах – минимизация и специализация производств, размещениеоколо источников сырья или конечных потребителей, ориентация на спрос изаказы потребителей.
Самым значительным изменением стало создание миниметаллургических заводов, мощностью до 1,5 млн. тонн продукции в год,требующих значительно меньшее количество капитальных вложений,времени реализации. Металлургические мини-заводы, это принципиальноновая модель ведения бизнеса, нежели классические комбинаты. Перечислимосновные инновационные особенности мини металлургических заводов:Технико-технологические инновации:1. В области обогащения руды появилась технология созданияметаллизированных окатышей. Это позволило улучшить качестворуды для выплавки чугуна, а метод прямого восстановления изнихжелезавообщепозволяетотказатьсяотдоменногопроизводства.2. Всталеплавильнойпромышленностишироковнедриласьвысокоэффективная кислородно-конвертерная выплавка металла.603.
Применение технологии непрерывной разливки стали, что всравнении с традиционными комбинатами исключает потребностьгромоздкого построения системы обжимных прокатных станов;4. Возможность согласования работы основных технологическихагрегатов «электродуговая печь» - «внепечная обработка» «машинанепрерывнойразливки»вдостаточноширокомдиапазоне годовой мощности (0,1 – 1,5 млн. т.
готовой стали вгод);5. Достижение минимальной длительности цикла «шихта-прокат»;6. Увеличение доли первородных материалов в шихте за счетпродолжения передела «руда-металлизированное железо/чугун»;7. Технологические операции различных переделов максимальноприближены друг к другу и синхронизированы;8. Глубокоерафинированиестали,втомчиследеазотация,устраняющая результаты насыщения стали азотом в зоневысокомощных дуг.Структурно-организационные инновации:1. Небольшие площади, требуемы для размещения оборудования,величина которых примерно в 8-15 раз ниже, чем длятрадиционных металлургических комбинатов;2. Появление металлизированных окатышей упростило перевозкуэтого железорудного сырья морским и ж/д транспортом иобусловило большой территориальный разрыв между базамидобычи сырья и предприятиями-потребителями.3. Небольшоеколичествоперсонала,которыйнаходитсявбезопасной пультовой зоне.
Существенное снижение трудозатратпо сравнению с заводами полного цикла. Привлечение штатногоперсонала только в основном производстве;614. Наличиесистемыгазоочисткисулавливаниемтоксичныхвыбросов;5. Небольшие сроки проектирования и строительства, ориентациякапитальных вложений на минимальные сроки окупаемости;6. Отсутствиебольшихдоменных,мартеновскихцехов,разветвленной общественной инфраструктуры;7. Возможность расширения в зависимости от рыночного спроса;8. Затраты, не связанные с производством и продажей продукции,сведены к минимуму, объем продаж на одного работающегомаксимальна;9. Отсутствие больших складов и территорий для храненияполупродуктов;10.Гибкость мини металлургических заводов, возможность быстрореагировать на изменение конъектуры рынка;11.Уменьшение объема транспортных перевозок внутри завода.Отдельного рассмотрения заслуживает технология производства железапрямого восстановления (DRI), сырьем для которой является природная руда,а готовый продукт которой, возможно использовать вместо металлическоголомавпроизводствеэлектродуговойстали.Впоследниегодыкоммерциализация этой технологии приобретает всё больший вес намировом рынке.Спрос на DRI подогревается активно распространяющимися в Европе,Америке, Китае мини-заводами.
Так как не все страны обладают обширнойбазойметаллолома,восстановленияжелеза,приходитсядляосваиватьэкономиитехнологииресурсов.прямогоДополнительнымимпульсом, служит разработка инновационных технологий, позволяющихпроизводить специальные стали в электродуговых печах (ранее это быловозможно только на интегрированных комбинатах).62Отрасль черной металлургии Индии своими достижениями целикомобязана мини DRI заводам, т.к. обеспечить достигнутые объемы сталиплавления было бы не возможно, опираясь только на металлический лом.Особенностью индийского производства DRI является использованиеугольных технологий, на которых производится около 20% мирового DRI. ВИндии находится множество микро DRI заводов мощностью 20 000-50 000тонн/год DRI.
Индийская бизнес-модель подразумевает строительствонебольшого завода по производству DRI возле сталеплавильного минизавода. Мощности DRI должны покрывать 30% потребность в сырьесталеплавильщиков, что дает возможность комбинировать различныеисточники сырья, получая высококачественный продукт.Эффективное производство DRI возможно при наличии необходимыхсырьевых ресурсов: железной руды, трудовых ресурсов, электричества, атакже природного газа или угля.
Пионером данной технологии была иостается американская компания Midrex, которая построила первый завод попроизводству DRI мощностью 150 000 тонн в год в Портленде в начале1970ыхгодов.Сегодняшниезаводыпроектируютсямаксимальноймощностью до 2 млн. тонн в год. По своим размерам и объемам инвестицийзаводы по производству DRI сопоставимы с мини-сталелитейными заводамии в какой-то степени тоже относятся к мини производствам.Мини DRI заводы состоят из нескольких элементов, основным изкоторых является печь обжига руды.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
