Анухин В.И. Допуски и посадки. Учебное пособие (4-е издание, 2008) (1092052), страница 22
Текст из файла (страница 22)
Допуск радиального биения посадочных поверхностей для муфт, шкивов, звездочек. Допуск задается на диаметре посадочной поверхности по табл. 5.1. Назначение технического требования — ограничение возможного дисбаланса как самого вала так и вала в сборе с деталью. Принимается, что частота вращения вала равна 1460 мин-'. Допуск радиального биения принимается по ГОСТ 24643 †: ТСгт = 10 мкм. Таблица 5.1 Свыше 1500 до 3000 Свыше 600 до 1000 Свыше 1000 до 1500 Частота вращения вала, мин-' До 600 0.006 Допуск радиального биения посадочных шеек вала, мм 0.012 0.020 0.030 Позиция 7.
Допуск радиального биения поверхности вала под манжетное уплотнение. Допуск при- нимается по данным [8, 9] табл. 5.2. Назначение технического требования — не допускать значительной амплитуды колебаний рабочей кромки манжеты, вызывающих усталостные разрушения резины. Допуск на радиальное биение: ТСР. = 25 мкм. Таблица 5.2 0 1500 ~ ЗОЭО Частота вращения вала, мин-' До 1000 Свыше 1000 до 1500 Допуск радиального биения шеек вала под манжетное уплотнение, мм 0.04 0.03 0.02 Позиция 8.
Допуск формы посадочных поверхностей для подшипников качения. Допуск круглости и допуск профиля продольного сечения выбираются в соответствии с разделом 3.2. Назначение технического требования — обеспечение качественной работы подшипников качения. Отклонения от круглости и от профиля продольного сечения не должны превышать 17г4: ЕРК = ЕРР = 0.2517, где 17 = 13 мкм — допуск размера посадочной поверхности вала. ЕРК = ЕЕР = 0.25. 13 = 3.2 мкм. Допуск формы: ТЕК = ТРР = 2.5 мкм. Значение Рг выбирается по ГОСТ 1643 — 81 (см. разделы 2.6 и 5.4) для цилиндрических зубчатых передач либо по соответствующим стандартам для других видов зубчатых колес.
Допуск радиального биения выбирается по ГОСТ 24643 — 81 (см. табл. П.2.5, приложение 2): 5.3. Валы Позиция 8. Допуск симметричности расположения боковых сторон шпицев. Назначение технического требования — обеспечение равномерности контакта боковых поверхностей шпицев в сопряжении. Допуск принимается по табл. 2.7 раздела 2.2. ТР$ = 12 мкм. Позиция 10. Допуск симметричности расположения шпоночного паза отклонения на глубину и длину шпоночнога паза. В основу рекомендаций по выбору того ипи иного вида технических требований положены результаты анализа стандарта, устанавливающего допуски и посадки на призматические шпоночные соединения (ГОСТ 23360 — 78), стандартов на калибры для шпоночных соединений (ГОСТ 24109 — 80...ГОСТ 24121 — 80), а также рекомендации В.
Д. Мягкова и П. Ф. Дунаева (7, 8, 10). Рекомендации, приведенные в табл. 5.3, в равной степени относятся к шпоночным павам, расположенным как на валах, так и в отверстиях. Таблица 5.3 Вид допуска взаимного расположения шпоночного паза и его рекомендуемое значение Характеристика технического требования Рекомендации по применению 1. В серийном и массовом производстве. 2.
Для направляющих шпонок. Допуск симметричности, зависимый, принимается равным нулю. 1. В единичном производстве. 2. В серийном производстве при неподвижном соединении и попе допуска на ширину паза втулки 010. Дпя одной шпонки: допуск симметричности — 2 Тш; допуск параллельности — 0.5 Тш; Для двух шпонок: допуск симметричности — 0.5 Тш; допуск параллельности — 0,5 Тш; где Тш — допуск на ширину паза.
1. Обеспечивается сравнительно высокая равномерность контакта рабочих поверхностей шпонки и паза. 2. Обеспечивается заданная посадка. 3. Подгонка при сборке исключа- ется. 4. Технология изготовления более сложная. б. Необходимость контроля комплексными калибрами по ГОСТ 24109 — 80— ГОСТ 24121 — 80. 1. Обеспечивается более низкая равномерность контакта рабочих поверхностей шпонки и паза. 2. Характер посадки нарушается. 3.
В отдельных случаях требуется подгонка при сборке. 4. Технология изготовления значительно проще. 5. Нет необходимости в применении специальных калибров. 116 5. Выполнение чертежей деталей машин При назначении допуска расположения шпоночного паза рекомендуется учитывать характер производства и конкретные технологические возможности. Отклонения на глубину шпоночного паза у вала и у втулки см. в табл.
2.4. Предельные отклонения длины шпоночного паза назначаются по Н 15 в соответствии с ГОСТ 23360 — 78 (см. раздел 2Л). Позиция 11. Шероховатость поверхностей в шпоночном соединении. В соответствии с рекомендациями [10] значение параметра Я, следует выбирать не более: ° для рабочих поверхностей пазов и шпонок — 1.6...3.2 мкм; ° для нерабочих поверхностей — 6.3...12.6 мкм. Позиция 12. Шероховатость посадочных поверхностей под подшипники качения.
Назначение технического требования — обеспечение заданного характера сопряжения. Величина шероховатости выбирается по табл. 3.13, Я = 1.25 мкм. Учитывая, что допуски формы у посадочных поверхностей составляют (см. позицию 8) ТЕК = = ТЕР = 2.5 мкм, принимаем Яе = 0.2 мкм. Позиция 13. Шероховатость поверхностей зубчатых (шлицевых) соединений. В соответствии с рекомендациями (10] значение параметра Я следует выбирать по табл. 5,4.
Таблица 5.4 Позиция 14. Шероховатость поверхности заплечика вала. Назначение технического требования — равномерное распределение нагрузки по поверхности заппечика и обеспечение необходимой точности положения зубчатого колеса. В соответствии с рекомендациями в разделе «Шероховатость поверхности»: Яе = 0.5 ТСА = 0.5 6 = 3 мкм; Яе = 0.2 Яв = 0.2 3 = 0.6 мкм. Принимаем (см. табл. П.3.1) Яе = 0.4 мкм. Позиция 15.
Шероховатость посадочной поверхности под зубчатое колесо. Назначение технического требования — обеспечение заданного характера сопряжения. В соответствии с указаниями в разделе 3.4 «Шероховатость поверхности» выбирается наименьшее значение Я из двух выражений: 1 Ях = 0.331Т = 0.33 16 = 5.3 мкм; 2. Я = 0.5 ТСЯ = 0.5 12 = 6 мкм. Яе = 0.2 Ят = 0.2 5.3 = 1.06 мкм. Принимаем Я = 0.8 мкм. Позиция 16. Шероховатость поверхности под манжетное уплотнение.
Назначение технического требования — предохранение манжеты от преждевременного износа. Назначается в соответствии с табл. 3.12: Я = 0.4 мкм, попировать. 5.4. цилиндрические зубчатые колеса 5.4. Цилиндрические зубчатые колеса 5.4.1. Простановка размеров На чертежах зубчатых колес проставляются габаритные размеры б,,(, (рис. 5.8); размеры, входящие в размерные цепи Ц; ширина венца; размеры фасок или радиусы кривизны линий притупления на кромках зубьев. Остальные размеры проставляются исходя из технологии изготовления зубчатого колеса. Для штампованных и литых заготовок указывают толщину (1 дисков и связующий размер (г. Рис. 5.8 На чертеже зубчатого колеса должна быть таблица параметров зубчатого венца (рис.
5.9), состоящая из трех частей; ° первая часть — основные данные; ° вторая часть — данные для контроля; ° третья часть — справочные данные. Части отделяются друг от друга сплошными основными линиями. 5.4.2. Выбор параметров зубчатого колеса, допусков размеров, формы, взаимного расположения и шероховатости поверхности Рассмотрим схему установки зубчатого колеса в механизме и расположения условных обозначений технических требований, которые следует предъявлять к зубчатым колесам (рис. 5.9). В порядке номеров позиций даны краткие рекомендации по выбору параметров и технических требований для прямозубых зубчатых колес с модулем от 1 до 16 мм. Позиция 1.
Модуль гп. Модуль назначается в соответствии с действующим стандартом и выбирается из предпочтитель- ного 1-го ряда табл. 5.5 (таблица приводится в сокращении). о ст, о о ОО ОЗЗЗ ООО О ог а с оа И! «~ й' о у ~ в О о й О с о ъ с о с со сто о с о н о д с с с~ $ н со До ~В О. С с сс о с С О , е. о а О с с ст 5. 8ыпопнение чертежей детапей машин 5.4. Ципиндрические зубчатые колеса Таблица 5.5 Ряд Модуль т, мм 10 2.5 1.5 1.25 12 2.75 3.5 14 2.25 1.125 5.5 4.5 1.75 1.375 Позиция 2. Чиспо зубьев зубчатого колеса г. Дпя зубчатых копес без смещения (х = 0) при а = 20' и коэффициенте высоты депитепьной гоповки зуба 11 =- 1 чиспо зубьев не должно быть меньше 2,„,„= 17. Позиция 3.
Степень точности. Выбор степени точности зубчатого копеса производится на основе конкретных условий работы передачи: окружной скорости, передаваемой мощности, режима работы и т. д. Выбор степени точности осуществляется одним из трех методов: ° расчетным методом, при котором, как правипо, выбирают: 1) нормы кинематической точности на основе кинематического расчета погрешностей всей передачи и допустимого угла рассогласования, а иногда из расчета динамики ее работы; 2) нормы ппавности из расчета динамики и допустимых вибраций передачи; 3) нормы контакта из расчета на прочность и допговечность; ° методом прецедентов (аналогов), когда степень точности вновь проектируемой передачи принимают аналогичной степени точности работающей передачи, дпя которой имеется положительный опыт эксплуатации; ° методом подобия, при применении которого используются обобщенные рекомендации (табл.
5.6). Допускается комбинирование норм кинематической точности, норм плавности работы и норм контакта зубьев разных степеней точности, но при этом нормы ппавности могут быть не бопее чем на две степени точнее ипи на одну степень грубее норм кинематической точности; нормы контакта зубьев могут назначаться по пюбым степеням бопее точным, чем нормы плавности работы зубчатых колес, а также на одну степень грубее норм плавности. Выбор гарантированного бокового зазора и назначение сопряжения Гарантированный боковой зазор должен обеспечить нормальные условия работы передачи, т. е. исключить возможность заклинивания при ее нагреве и создать необходимые условия смазки зубьев. Очевидно, что при выборе необходимого уменьшения толщины зубьев зубчатых колес следует учитывать не только величину гарантированного бокового зазора в передаче, но и возможность компенсации погрешностей изготовления и монтажа передачи.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
