РК2 (1043365), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

При большой длине шпинделя необходимо считаться с его осевым перемещением от нагрева, что влияет на точность линейных размеров. Перемещение торца шпинделя в осевом

α – термический коэффициент линейного Даже при ∆t⁰ =10⁰ и L_шп=500 мм удлинение шпинделя.

∆L = 0,000012^.10^.500 = 0,06 мм – это большая величина!

в –Тепловые деформации заготовок. Обильное охлаждение устраняет нагрев заготовок Степень неравномерности

нагрева левого торцевого сечения по сравнению со средним сечением равна 4.

Тепловые деформации заготовки определяют, считая ее температурное поле постоянным (90%), что с небольшим приближением справедливо. Средняя t⁰ – ра нагрева заготовок:

t0=	Q
	c.p.v

Где:

Q- количество тепла, полученное заготовкой [ккал];

с-удельная теплоемкость заготовки [ккал/кг ⁰С];

p-плотность материала заготовки [кг/м³];

v-объем заготовки [м³]

деформации в направлении размера: ^.∆t^0.= α^.L ∆t^0.

Количество тепла Q = N t₀ 60 0,024 [ккал]; N- мощность на шпинделе станка [квт]

t0=	L
	n s

[мин]

Тепловые деформации массивных заготовок малы и ими можно пренебречь.

18.Суммарная погрешность обработки

Суммарную погрешность, или поле рассеяния следуетопределять на основе функциональной зависимости:

Δ=f(ε, Δy, Δи, Δн, ΔТ, ∑Δф), где все величины, приведенные в скобках, представляют собой первичные погрешности:

ε – погрешность, связанная с установкой заготовки на металлорежущий станок или приспособление

Δy – погрешность, вызванная упругими деформациями технологической системы

Δи – погрешность, возникающая в результате размерного износа режущих инструментов

ΔТ – погрешность, вызванная тепловыми деформациями технологической системы

∑Δф – погрешность, связанная с геометрическими отклонениями оборудования.

– погрешность установки заготовки

– погрешность, вызванная упругими деформациями элементов системы

– погрешность инструмента

– погрешность настройки инструмента

– погрешность, вызванная тепловыми явлениями

– погрешность геометрии оборудования

– к-т, учитывающий закон распределения первичной погрешности (λ₁₌λ₂=λ_{3 =}=1/9 - распределение близко к закону Гаусса-Лапаласса; λ₄=1/3 - закон равной вероятности; λ₅= 1/3 - т.к. закон до конца не изучен.)

p – к-т, определяющий риск получения брака

19.В чем закл метод расчета погр по макс/мин…

Метод расчета ∆ по max/min:

При односторонней обработке

∆ = ∆у + εу + ∆Н +∆u + ∆t +∆Ф - с учетом знака каждой составляющей.

При односторонней обработке

При симметричной обработке.

∆ = ∆у + ∆Н +∆u + ∆t +∆Ф

Расчет по этим формулам получается завершенным.

Метод вероятностного суммирования (неполной взаимозаменяемости)

∆ = ∆р + ∆Ф

При этом:

где t – степень риска получения брака: t₁= 1; % риска = 32%; t₁= 2; % риска =4,5%; t₁=3; % риска =0,27%;

λ_1… λ₅- коэффициенты, зависящие от формы кривой распределения каждой погрешности

λ₄=1/3 закон равной вероятности

λ₅ =1/3 т.к. закон до конца не изучен.

Тогда:

С учетом влияния ∆Ф:

При определении погрешности диаметральных (симметричных) размеров:

При индивидуальном методе получения размеров (МИПР) – обработка методом пробных проходов и промеров определяется только ∆Ф для единичной детали:

Т.е. ∆ = ∆Ф = ∆у + εв + εз + ∆u +∆t⁰ +∑∆ст.

Где: ∆у- погрешность формы, полученная в результате копирования первичных погрешностей в условиях упругой Т.С.;

εв- погрешность выверки инструмента на размер;

εз- погрешность закрепления заготовки;

∆u- погрешность формы детали от износа режущего инструмента;

∆t⁰- погрешность формы детали от температурных деформаций Т.С.

Для диаметральных размеров (симметричной обработки) эта формула будет:

∆ = ∆Ф = ∆у + 2 εв + ∆u +∆t⁰ +∑∆ст.

20.Метод точечных и точностных диаграмм

Метод точечных диаграмм основан на построение кривых изменения размеров во времени : по оси абсцисс откладываются номера обрабатываемых деталей в той последовательности, как они сходят со станка; по оси ординат размеры деталей.

Длина этих диаграмм сокращается, если по горизонтали откладывать не номера деталей, а номера групп (с 1 по 10; с 11 по 20 и т.д.), когда в каждую группу входит одинаковое количество последовательного снимаемых со станка деталей.

d_ср d_min d_max - для каждой группы N_i

В случае построения по d_ср отчетливо видна периодичность изменения р-ров в результате непрерывно протекающего износа режущего инструмента и периодичность настроек станка.

М
етод точечных диаграмм в несколько измененном виде позволяет более четко выявить влияние систематических закономерно изменяющихся погрешностей на общую погрешность обработки - в этом случае мы имеем точностную диаграмму

Для каждой группы находятся: X_срN, _N, W_N и величины 6, те. рассеивание для каждой группы отдельно (кол-во деталей в группе д.б.>25). В этом случае получаем характеристику изменения указанных величин (X_ср, , 6) во время протекания исследуемого процесса.

Из диаграмм видно, что поле рассеивания 6 размеров в пределах одной группы значительно меньше поля рассеивания для всей совокупности деталей 6_.

Если распределение размеров в пределах одной группы отвечает нормальному закону, то для всей совокупности деталей оно может отличаться в силу влияния систематической закономерно изменяющейся погрешности (по Хср).

Так, при изменении Хср оп закону прямой, наклоненной к оси абсцисс под углом (от размерного износа инструмента) распределение размеров деталей во всей совокупности будет характеризоваться плосковершинной кривой (см. Диаграмму). След-но, в этом случае можно установить влияние систематических законоизменяющихся погрешностей на общую погрешность обработки , если известен угол наклона Хср к оси абсцисс (угол ).

Недостатки метода:

1. при наличии несколько закономерно изменяющихся систематических погрешностей они не разделяются, а их влияние на суммарную погрешность оценивается комплексно.

2. для проведения таких исследований требуется сравнительно большое число наблюдений.

21.Шерох и волн поверхн, их сущн и критерии опр

Шероховатостью пов-ти называется совокупность неровностей с относительно малыми шагами, образующие рельеф поверхности деталей и рассматриваемых на базовой длине.

Под волнистостью пов-ти понимают совокупность периодически чередующихся возвышенностей и впадин, образующих неровности поверхности, у которых расстояние между смежными возвышенностями и впадинами превышает принимаемую при измерении шероховатости базовую длину

здесь: R_z - высота микронеровностей (шероховатости);

В - высота волны;

I. - шаг волны;

S - шаг микронеровностей;

l - базовая длина измерения шероховатости. Выбор базовой длины (l) определяется значением шага волнистости. Обычно базовая длина выбирается такой , чтобы она была меньше шага волны, с тем, чтобы он не влиял на результаты измерения.

Волнистость - занимает среднее положение между микронеровностями (шероховатостями) и макронеровностями (погрешностями формы). Критерием разграничения микронеровностей служит отношение шага к высоте волны:

- для микронеровностей S/R_z50;

- для волнистости L/В < 50 ... 1000;

- для макронеровностей L/В > 1000;

ГОСТом на шероховатости 2789-73 шероховатость поверхности оценивают 14-ю классами:

1 - классу соответствует самая грубая поверхность;

14 - классу соответствует самая точная;

22.Количественная оценка определения шерох поверхн

Для количественной оценки стандартами предусмотрены следующие критерии:

1. Среднее арифметическое отклонение профиля (Rа) - среднее значение расстояний (у1,у2 ... y_n) точек измеренного профиля до его средней линии:

Средняя линия - это линия, делящая измеренный профиль таким образом, что в пределах базовой длины сумма квадратов расстояний точек профиля до этой линии минимальна, т.е.

Расстояние до средней линии (у_i) суммируется алгебраически без учета знака:

или приблизительно

2. Высота неровностей профиля по десяти точкам (R_z) - это сумма средних арифметически абсолютных отклонений точек пяти наибольших минимумов и пяти наибольших максимумов профиля в пределах базовой длины:

Характеристики

Список файлов ответов (шпаргалок)