РК2 (1043365), страница 5
Текст из файла (страница 5)
3 Наибольшая высота неровностей (Rmax),
4. Средний шаг неровностей (Sm) - это среднее арифметическое значение шага неровностей профиля в пределах базовой длины по средней линии.
5. Средний шаг неровностей по вершинам - среднее арифметическое значение шага неровностей профиля по вершинам профиля в пределах базовой длины.
6. Относительная опорная длина профиля (tp) - отношение длины профиля к базовой длине
ГОСТом регламентированы параметры:
Ra=100 ... 0.008 мкм;
Rz=1000 ... 0.25 мкм;
Rmax=1600 ... 0.25 мкм;
Sm и S=12.5 ... 0.002 мкм
tp=10...90%
Стандарта на качество поверхности в целом еще нет.
23.Влияние шерохов пов на эксплуатац свойства ДМ
Обеспечение заданного качества машин и длительность его сохранения его во многом зависит от качества поверхностей деталей. Основная причина (80%) выхода из стоя машины - это износ рабочих поверхностей сопряженных деталей. Уменьшение износа повышает долговечность машин и сокращает расходы на ремонт.
1. влияние на изностойкость деталей. При подвижных соединениях шероховатость поверхности оказывает большое влияние на характер протекания первичного износа.
Допустимый износ
Существуют три периода протекания износа
1 зона - начальный износ (приработка);
2 зона - установившийся износ;
3 зона - усиленный (катастрофический) износ.
В
период приработки (1 зона) микронеровности трущихся поверхностей вызывает местный разрыв маслянной пленки, и наиболее выступающие поверхности разрушаются путем среза, отламывания или частичного сдвига. В рез-те этого несущая поверхность увеличивается, и зазор в сопряжении возрастает. Кривые 2 и 3 характеризуют начальный износ с меньшей величиной начальной шероховатости. (Rа1>Rа2>Ra3). В этом случае величина и время первичного износа уменьшаются, а интенсивность эксплутационного износа остается той же. Как показывает опыт - в рез-те приработки устанавливается оптимальная шер-ть поверхности, почти не зависящая от исходной.
Поэтому важно создавать поверхности по чистоте близкие к оптимальной. На величину износостойкости влияет не только величина, но и направление микронеровностей:
Вопрос о назначении требований к расположению штрихов изучен еще недостаточно -
Влияние микротвердости поверхностного слоя на его износ характеризует рисунок:
Износ уменьшается после т/обработки, химико-термической обработки, наплавки и т.п. Износостойкость чугунных деталей повышают созданием на поверхности трения отбеленной корки.
2 - влияние шероховатости поверхности на прочность соединений с гарантированным натягом : прочность соединений с гарантированным натягом сильно зависит от шероховатости поверхности сопряженных деталей. Сгибаясь, микронеровности уменьшают фактический натяг, ослабляя прочность соединений.
ПЛОХО
ХОРОШО
Rz1<Rz2
3 - Влияние шероховатости поверхности на динамическую прочность деталей машин : впадины микропрофиля являются по существу надрезами на поверхности и влияют в значительной степени на концентрацию напряжений и образование трещин в условиях циклических нагрузок :
Из графика видно, что с уменьшением микронеровностей усталостная прочность повышается.
4 - Влияние высоты микронеровностей на контактную жесткость.
Высота микронеровностей сильно влияет на контактную жесткость сопряжении. Так, с изменением высоты микронеровностей направляющие станка с 10 до 6 мкм. контактная жесткость увеличивается в 3 раза.
5 - Влияние шероховатости на коэффициент трения. 
6 - Влияние шероховатости на антикоррозионную стойкость - эксперименты показывают, что антикоррозионная стойкость повышается с повышением чистоты поверхности. В агрессивных средах влияние шероховатости на антикоррозионную стойкость отражено весьма слабо. Шероховатость оказывает вполне определенное влияние на теплопроводность стыков, их герметичность и т.п.
24.В чем закл сущность метода настр по эталону и метода пробных проходов и промеров
-метод пробных проходов и промеров:
путем последовательного приближения к заданному размеру. Пробные детали n=5…10 шт. Контроль размеров– мерительным инструментом.
настройка по пробным деталям –судят по результатам измерения пробных деталей (т.е. Хср принимают за центр группирования).
| ∆Н = 2 к √ | ∆2изм + ∆2рег. + ∆2расч. |
Здесь: к- к-т, учитывающий отклонение закона распределения погрешностей от закона Гаусса-Лапласса. к=1,1…1,2.
∆изм.- погрешность измерения пробных деталей, зависит от точности мерителя.
∆рег –погрешность регулирования положения, режущего инструмента, зависит от точности механизма перемещения.
∆расч.–погрешность расчета, связанная с определением среднего размера пробных деталей:
| ∆расч =± | σ | ; n=5…10 дет. | ||
| (n) 1/2 | ||||
| но т.к. σ = | ∆р-р | , тогда | ||
| ∆расч. =±0,075 ∆р-р | -при n=5 | |||
| ∆расч. =±0,054 ∆р-р | -при n=10 | |||
| С увеличением числа n дет. погрешность ∆расч. | ||||
| уменьшается. | ||||
| -настройка ведется в динамике (с учетом отжатий Т.С.); -высокая точность настройки; | ||||
| -крайне трудоемка (20% фонда времени работы оборудования); -нужны наладчики высокой квалификации; -часть деталей уходит в неисправимый брак. | ||||
-метод настройки по эталону
А = В + С – в статике
| -настройка по эталону с использованием щупов (или индикаторов). | |||
| ∆Н = 2 к √ | ∆2изг.эт. + ∆2уст.ин-та. | ||
| по индикатору = 0,01…0,015 мм | |||
| ∆ уст. инстр. | |||
| по щупу = 0,02…0,03 мм | |||
| -настройка ведется в статике, поэтому она изменяется в процессе обработки; -низкая точность настройки, т.к. не учитывает динамики; | |||
| -менее трудоемка, но требует 3-х комплектов инструмента | |||
| -не нужны наладчики высокой квалификации; | |||
| -производится вне оборудования. | |||
25.Погрешность от геом неточностей оборудования
Погрешность от геометрических неточностей оборудования - ∑∆ст
Геометрическая точность оборудования влияет на погрешность формы (∆Ф) и погрешность взаимного расположения поверхностей и не оказывает влияния на точность размера (∆р).
Допустимые погрешности оборудования регламентированы ГОСТом и контролируются в ненагруженном состоянии.
Геометрическая точность станка нельзя отождествлять с точностью обработки:
Всегда ∆ = ∆р + ∆ф >> ∑∆ст
26.Какое влияние нек погрешностей формы…
1 – Ось шпинделя станка не параллельна направляющим в горизонтальной плоскости a/1000
В этом случае деталь получается конусной
Величина конусности: i=2a/L
Здесь: а- отклонение от ║ к направляющим в горизонтальной плоскости на длине L.
2
- Ось шпинделя станка не параллельна направляющим в вертикальной плоскости b/1000
ОО1 –ось вращения заготовки;
АС- траектория движения резца наклонена к плоскости ХОУ под углом β0
tgβ=в/L
в- отклонение оси вращения шпинделя в вертикальной плоскости на длине L;
r0- радиус обтачиваемой поверхности при х=0;
Тогда r=√(r2+х2в2/L2) Что представляет собой уравнение гиперболы, а поверхность детали – гиперболоид вращения.
Приращение радиуса обтачиваемой поверхности:
Если ось вращения одновременно отклонена и в горизонтальной и в вертикальной плоскостях, то обтачиваемая поверхность также представляет собой гиперболоид:
3- Отклонение от оси вращения шпинделя к направляющим поперечного суппорта. Эта погрешность приводит к появлению выпуклой или вогнутой поверхности на торце детали:
4- При наличии погрешности вращения шпинделя (ввиду овальности шеек шпинделя), то на обрабатываемой детали будем иметь погрешность формы в поперечном сечении:
27.Погрешности от темп деформ ТС…
Погрешность от температурных деформаций Т.С. (∆t)
Температурные деформации Т.С. оказывают особое влияние при финишной (отделочной) обработке, когда выделяется большое количество тепла (Q).
Источники тепла: зона обработки, потери на трение в узлах, приводы станка. Тепловое состояние Т.С. станка:
Точный учет Q весьма сложен. Поэтому
рассмотрим отдельно тепловые деформации
станка, детали, инструмента.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
