РК2 (1043365), страница 3
Текст из файла (страница 3)
Выбор исходной заготовки и метода ее получения
Основными факторами, являются: конструкция детали, материал, служебное назначение, технические требования, программы выпуска в год (Nг) и по неизменным чертежам (Nн.ч.); тип производства, вид и форма организации производства, стоимость материала (полуфабриката), себестоимость исходной заготовки
определяя последовательность обработки, учитывают: конструктивные особенности детали; требования к ее качеству; методы получения размеров, свойства заготовки (материал, масса, размеры, припуски на обработку); возможности оборудования, необходимость в термической обработке; организацию производственного процесса и др.
Для мелкосерийного производства разрабатывается единичный технологический процесс, дающий возможность сокращать время на подготовку производства, эффективно применять универсальное оборудование и универсально-наладочные приспособления.
Для серийного производства следует стремиться строить технологический процесс ориентируясь на использование переменно-поточных линий, когда последовательно изготовляются партии деталей одних наименований или размеров, или групповых поточных линий, когда параллельно изготовляются партии деталей различных наименований.
11.Поргешн упр деформ технолог системы
В
процессе обработки всегда возникают силовые факторы, что характерно и для лезвийной и абразивной обработки. Pz–тангенциальная составляющая силы резания; Py-радиальная составляющая силы резания и Рх- сила подачи инструмента. Из трёх составляющих (Pz; Ру; и Рх) - только Ру оказывает доминирующее влияние на точность размера обработки (Δy).
Определение Ру = Су tx Sу (НВ)n где: Су – к-т, хар-ий процесс обр-ки; t- глубина резания; S- подача; V- скорость резания; НВ – твердость обрабатываемо материала; x, y, n - показатели степеней (по справочнику).
Силы резания вызывают упругие деформации элементов ТС, а колебание сил приводит к постоянному изменению упругих отжатий. Величина упругих деформаций ТС зависит от способности системы противодействовать силовому воздействию. Способность противодействия ТС воздействию сил называют жесткостью этой системы (Jсист.).
Жесткость – способность элементов системы сопротивляться действию силовых факторов. Jсист = [н/мм]; Нам необходимо определить жесткость нашей ТС, состоящей из станка, заготовки, инструмента.
12.Определение жесткости
Жесткость – способность элементов системы сопротивляться действию силовых факторов. Jсист = [н/мм]; Нам необходимо определить жесткость нашей ТС, состоящей из станка, заготовки, инструмента.
Обычно жесткость станка определяют экспериментально:
Откуда: J=ΔPy/Δy т.к. зависимости нелинейные.
Жесткость заготовок определяют по формулам "Сопромата".Очень часто в машиностроении вместо жесткости (J) используют понятие податливость(W): W=1/J [мм/Н].
13.Погрешн от размерного износа инстр
В
процессе обработки наблюдается прогрессивный износ режущего инструмента в результате трения о стружку и обрабатываемую поверхность (при высоких t 0С и больших силах резания):
Следствием этого является как бы отдаление режущей
кромки от обрабатываемой поверхности на величину "u".Износ инструмента в первом приближении можно считать прямо- пропорциональным времени (или пути) резания (или длине винтовой линии в металле). Обычно износ режущего инструмента выражают в зависимости от его пути в заготовке (L)
Участок I – зона приработки, характеризуется
повышенным износом l1=1000м
Участок II – зона нормального износа (l2=30000м)
Участок III – зона катастрофического износа.
Интенсивность износа на участке II можно охарактеризовать tgα=U2/U1. [мкм], что принято называть удельным (относительным) износом, т.е. Uo=U2/L2 [мкм/мм].
Упрощение расчета можно получить, заменив кривую на отрезок а-а (в зоне I). Эта прямая отсекает на оси ординат участок Uн, который характеризует величину износа в зоне I. "Uн" – называют начальным износом режущего инструмента. Тогда износ в зоне II будет
определяться по формуле: Δu=uн+(u0*L)/103 [м]. Ф-ла пригодна при L›l1 Где: L – путь инструмента в металле: Lточение= π *d*l *Nдет/(103 S) [м].
Lфр = l*B*Nдет/(103*z*Sz) z - число зубьев фрезы;
N – число деталей, Sz – подача на 1 зуб инструмента.
Для обработки в зоне I ф-ла будет: ∆u =(uн + u0 l1) L/ l1 [мкм] - т.е. уравнение –"0в".
14.Влияние вел износа на вел износа реж инстр
Величина допустимого износа режущего инструмента обычно составляет 1/3 от допуска на обрабатываемый размер, т.е. ∆u 0,3 Δр-ра
15.Погрешность настройки ТС на размер
Задача настройки Т.С. – обеспечить максимально длительную работу оборудования без подналадки, когда все размеры должны быть в поле допуска.
Погрешность настройки станка - ∆н
Существует два метода настройки:
-метод пробных проходов и промеров:
путем последовательного приближения к заданному размеру. Пробные детали n=5…10 шт. Контроль размеров– мерительным инструментом.
настройка по пробным деталям –судят по результатам измерения пробных деталей (т.е. Хср принимают за центр группирования).
| ∆Н = 2 к √ | ∆2изм + ∆2рег. + ∆2расч. |
Здесь: к- к-т, учитывающий отклонение закона распределения погрешностей от закона Гаусса-Лапласса. к=1,1…1,2.
∆изм.- погрешность измерения пробных деталей, зависит от точности мерителя.
∆рег –погрешность регулирования положения, режущего инструмента, зависит от точности механизма перемещения.
∆расч.–погрешность расчета, связанная с определением среднего размера пробных деталей:
| ∆расч =± | σ | ; n=5…10 дет. | ||
| (n) 1/2 | ||||
| но т.к. σ = | ∆р-р | , тогда | ||
| ∆расч. =±0,075 ∆р-р | -при n=5 | |||
| ∆расч. =±0,054 ∆р-р | -при n=10 | |||
| С увеличением числа n дет. погрешность ∆расч. | ||||
| уменьшается. | ||||
| -настройка ведется в динамике (с учетом отжатий Т.С.); -высокая точность настройки; | ||||
| -крайне трудоемка (20% фонда времени работы оборудования); -нужны наладчики высокой квалификации; -часть деталей уходит в неисправимый брак. | ||||
-метод настройки по эталону
А = В + С – в статике
| -настройка по эталону с использованием щупов (или индикаторов). | |||
| ∆Н = 2 к √ | ∆2изг.эт. + ∆2уст.ин-та. | ||
| по индикатору = 0,01…0,015 мм | |||
| ∆ уст. инстр. | |||
| по щупу = 0,02…0,03 мм | |||
| -настройка ведется в статике, поэтому она изменяется в процессе обработки; -низкая точность настройки, т.к. не учитывает динамики; | |||
| -менее трудоемка, но требует 3-х комплектов инструмента; | |||
| -не нужны наладчики высокой квалификации; | |||
| -производится вне оборудования. | |||
16.На какие виды различ все погрешн при мех обработке
1 – Ось шпинделя станка не параллельна направляющим в горизонтальной плоскости a/1000
2
- Ось шпинделя станка не параллельна направляющим в вертикальной плоскости b/1000
3- Отклонение от оси вращения шпинделя к направляющим поперечного суппорта.
4- При наличии погрешности вращения шпинделя (ввиду овальности шеек шпинделя), то на обрабатываемой детали будем иметь погрешность формы в поперечном сечении:
5- Погрешность от температурных деформаций Т.С.
Все погрешности возникающие при механической обработке (или сборке) можно разбить на 3 вида:
1. Систематические постоянные погрешности - не изменяются при обработке одной или нескольких партий заготовок; они возникают от действия постоянного не изменяемого во времени фактора (например: неперпендикулярность оси вращения шпинделя к направляющим поперечного суппорта).
2. Систематические закономерно изменяющиеся во времени погрешности могут влиять на точность обработки непрерывно или периодически (например: погрешность от размерного износа режущего инструмента во времени).
3. Случайные погрешности - возникают без определенного закона и
последовательности их появления; возникают в результате действия большого числа несвязанных между собой факторов (например: погрешность от упругих деформаций технологической системы). Несмотря на то, что определение случайной погрешности для каждой детали в партии почти неосуществимо, все же установить пределы ее изменения возможно методами кривых распределения.
17.Тепловые деформации ТМ станка (∆t)
Температурные деформации Т.С. оказывают особое влияние при финишной (отделочной) обработке, когда выделяется большое количество тепла (Q).
Источники тепла: зона обработки, потери на трение в узлах, приводы станка. Тепловое состояние Т.С. станка:
Точный учет Q весьма сложен. Поэтому рассмотрим отдельно тепловые деформации станка, детали, инструмента.
Баланс количества тепла Q в %:
| Обработка всеми методами, кроме обработки мерным инструментом |
| -стружка: 50 70% -инструмент: 10 40% -заготовка: 3 10% |
| Обработка отверстий мерным инструментом |
| -стружка: 30% -инструмент: 15% -заготовка: 55% |
Тепловые деформации Т.С. (станка) Одним из основных источников тепла -шпиндельная бабка:
Температура валов и шпинделей на 30 – 40 % выше средней темп корпусных деталей.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
