ТМС-Т.2 (1042972), страница 49
Текст из файла (страница 49)
С диаметром вйзано число зубьев торцевом фрезеровании вследствие упругих де„ '> технологической системы, отклонений от пря" "" илости перемещения стола, торцевого биения ре- 1>омок фрезы и воздействия других факторов на ра от ау>ной поверхности из-за поворота фрезы возможно Иони~е~~~тз рИСОК. дЛя ПрЕдОтВращЕНИя ЭТОГО ОСЬ ШИИНПС- лв фРсзе1>ной бабки устанавливают пол углом 90' — <>о к направлению подачи (рис. 5.23). Этим создается празво~валя) торца фрезы относительно обрабатываемой Рис.
З.23. Отклопепые от пл<>скости прм "за- вале" фрезы поверхности иа угол <р, величина которого зависит от диаметра фрсзы, торцевого биения рсжугцих кромок фрезы и упругих деформаций технологической системы. "Завал" фрезы вызывает отклонение от плоскостности гзпл обработанной поверхности (вогнутость, описанную дугой эллипса) в направлении, перпендикулярном подачее а> е (см. р ис.
5. 23): ла. = а<[о — <Го< — о<>.в я, где 0 — лиамстр фрезы по режущим кромкам, мм; В ширина фрезсрусмой поверхности, мм. При чистовом и тонком фрсзсровании для исключения рисок на обрабатываемой плоской поверхности, образующихся ири обратном ходе фрезы, предусматривают отвод (отскок) фрсзы на небольшое расстоянис в направлении, перпендикулярном подаче или обработанной поверхности. Плоскости обрабатывают на ЛС с фрезерными бабками, установленными на полвижныс силовые столы или на неподвижные элементы станка. В нервом случае подачу выполняют перемещением фрезерной бабки, во втором — перемещением заготовки, установленной на силовом столе. Построением схем обработки заготовок на позициях (станках) АЛ можно уменьшить основное время (время обработки), повысив производительность путем концентрации и совмещения технологических переходов.
Возможность такого построения зависит от числа устанавливаемых для одновременной обработки заготовок (одно- и многоместные схемы), числа одновременно применяемых инструментов (одно- и многоинструментальные схемы) и порядка обработки поверхностей этими инструмен гами (последовательно, параллельно и параллельно- последовательно).
При сочетании указанных признаков получают ряд схем обработки: от наименее производительных (одноместных, одноинструментальных, последовательных) до наиболес производительных (многоместных, многоинструментальных, параллельных и паралллельно-последовательных). На рис. 5.24 показано торцевое фрезерование открытых вертикальных плоскостей заготовки коробки передач автомобиля, выполненное как одноместная многоинструментальная двухсторонняя параллельная схема обработки. Для уменьшения копирования исходных погрешностей заготовки черновое фрезерование выполняют с подачей в вертикальном направлении 1 1, а чистовое — в горизонтальном направлении 2 2 (гм.
рис. 5.24), цри этом схемы установок заготовок на обоих станках одинаковые. Черновог. фрезерование в направлении 1 — 1 выполняют с быстрым обратным ходом без отвода фрезы от обработанной поверхности, что может привести к образованию рисок. В позиции чистового фрезерования (в направлении 2- 2 на рис. 5.24) при обратном ходе фреза быстро отводится от обработанной поверхности.
Быстрый отвоц на цикле работы силовой головки исключает появление рисом на обработанной плоскости. Точность обработки открытых плоскостей при выдерживании линейных размеров зависит от погрешностей установки заготовок, упругих и тепловых деформаций тех- Цааа ааааааа ааааааа Яаааа Рис. З.я4.
Фрезерование открытых вертикальных плоскостей заготовки коробхи передач на АЛ (РП рабочее подача; БО— быстрый отвод; БОХ быстрый обратный ход; МП иедленная подача) нологической системы, погрешности настройки фрез на заданных размер, размерного износа зубьев фрез. Погрешности формы и расположения обрабатываемых плоскостей в значительной степени определяются геометрическими неточностями элементов агрегатно-фрезерных станков: на унифицированные фрезерные бабки и силовые столы установлены классы точности Н и П, а ца взаимное расположение узлов АС в зависимости от точности силового стола — классы Н, П и В.
В справочной литературе приведена информация о точности и шероховатости плоскостей, обрабатываемых на АЛ и АС. Ь.З.З. Обработка основных н крепежных отверстии На АЛ обработку основных отверстий заготовок корпусных деталей диаметром от 15 до 400 мм выполняют преимущественно растачиванием однолезвийным инструментом на агрегатно-расточных станках. При этом обес- 341 почивают точность циаметральных размеров в диапазоне !Тб... !Т12; отклонения формы отвергтий в поперечном и продольном сечениях в пределах 0,2... 0,5 от допуска на циаметральный размер; отклонения от соосности осей обрабатываемых относительно осей крайних отверстий, в интервале 0,015...
О, 05 мм на длине до о00 мм; отклонсния мсжосевого расстояния осеи отверстии ~0, 02... ... ~ О, 10 мм; отклонения от параллельности осей отверстий О. 02... О, 08 мм на длине 300 мм; отклонения от перпснцикулярногти осей основных отверстий О, 03... О, 10 мм на длине 300 мм; отклонения осей основных отверстий от параллельности или перпенцикулярности базовой плоскос> и О, 03... О, 1 мм на длине 300 мм; шероховатость поверхности отверстий !!а = О, 63... 2, 5 мкм. 11о некоторым параметрам точности обработки основных отверстий заготовок корпусных деталей, например по отклонениям от соосности осей отверстий, отклонениям от перпендикулярности осей отверстий и их торцев, обработка на агрегатно-расточных и расточ>н>-поцрезных станках не имеет конкурентов.
Схемы обработки на них отверстий и сопряженных поверхностей заимствуют цля других видов мсталлорежущсго оборудования. Огвсрстия на агрегатно-расточных станках обрабатывают борщ> ангами, применяя два способа соецинения со шпинделями: жесткое, с базированием борштанги поверхностьк> вращения 1выс гуп — шейка хвостовика или отверстия) и плоскостью фланца, с закреплением через фланец (рис. 5.25) и плавающее (рис. 5.2б), В послецнсм случае хвостовик борштанги 3 устанавливают в плавающий пат рон 2, а патрон — хвостовиком в ншиндель ! с базированием борщтанги специальными узлами направления. Плавающий патрон допускает возможность смещения оси со боршташ и на О, 5... 2, 0 мм и поворот ее оси на угол до 5 .
Плавающий патрон передаст крутящий момент от шпинделя борштанге и обеспечивает ее осевую фиксацию. На агрегатно-расточных станках и в позициях А!1 используют четыре способа направления борштанги: Рнс. 3.23. Схемы инструментальных наладок ванин нри жестком соединении инструмента со шпинделем: а — бсэ направлении; 6 с эапним напранленисм 1) заднее направление дополнительная опора (направляющая втулка) находится за обрабатываемой заготовкой; 2) переднее направление — дополнительная опора 1вгулка) установлена перец заготовкой относительно направления подачи инструмента; 3) переднее и заднее направление — двухопорная схема направления.
дополнительные опоры находятся перед заготовкой и за нею; 4) многоопорное направление — кроме передней и задней опор имеютгя одна или несколько промежуточных. 342 343 Рис. 5.26. Схемы инструментальных иаладок с одноопорным (передним) направлением бгзрштанти по врашагогценса втулке при 0„) 0 !а) и О., < 0 (б): 1 шпиндель; Я плавакнпнй пагрон; 3 - борштвнга, 4 — нялравляюшая втулка; 5, 8 — шпонкн; б — люнет; 7 — паз для прокода резца Первый способ применьчот только для жесткого соединения борштанги со шпинделем станка, остальные для борштанг с плавающим соединением инструмента со шпинделем.
Ьорштанги конструктивно могут быть выполненкп цельными — тело вращения, представляющее собой мо нолит; сборными с механизмом автоматического подво да и отвода резцов в поперечном направлении для обработки отвергтий диаметром более 70 мм и сборными тица пскользящая втулка". Растачиванис отверстий жестко закрепленной на шпинделе станка борштангой обычно выполняют по консольной схеме без применения дополнительной опоры 1см. рис. 5.25, а). Лля этой схемы харак.
.зерен относительно большой вылет 1л борштацги ог торца шпинделя до режущего лезвия резца, который назовем вылетоМ режущего инсгрумента. Он зависит от расстояния 1,к от места крепления резца до переднего подшипника шпинделя 1см, рис. 5.25, а) и диаметра шпинделя Ро, в передней опоре. Устойчивая работа консольно закрепленной борштанги и точность расзачиваемых отверстий обеспечиваются при отношении 1л/Рб < 3...4 и Рб ( Рщ где Рб диаметр борштацги в зоне резания.
Меньшее значение относится к растачивацик> отверстий в заготовках из стали, большее — к растачиванию отверстий в заготовках из серого чугуна и сплавов цветных металов. При обработке отверстий на АЛ и АС диаметр борштанги определяют по формуле Рб = ЙР— 22>г,а„, где ! — коэффициент, учитывакнпий материал обрабатываемои заготовки и вид обработки !черня>вая, получистовая, чистовая), lс = 0,82... 0,92; Р— диаметр растачивагмого отверстия; г; „— максимальный прицуск на радиус отверстия, равный 3... 10 мм для черновой обработки, 1... 2 мм для получистовой и ( О, 5 мм для чистовой обработки.
При необходимости иметь больший вылет инструмента, т.е. при 1в > (3... 4) Рб, рекомендуют раг: ~ ачивание жестко закрепленной борштангой, имеющей ~ополнительное направление во вгулке (см, рис, 5.25, б). !ля такой схемы инструментальной наладки предъявля>г весьма высокие требования к соосности осей шпинде~я и направлякпцей втулки.
Предельно допустимое рас- ~ тояние 1гп „от торца шпинделя до торца направляющей втулки (см. рис. 5.25, б) составляет 17... 12, 5) Рб, где 344 2Ъ = 30 100 мм пля чистового растачивания заготовок из чугуна, 18,6... 15,0) с1 — для заготовок из стали и >!10 17,5) 0в для заготов!и, из алюминиевых сплавов. Нри Растачивании двумя или тремя резцами 1,„умножают на коэффициент 0,8,,при растачивании чезырьмя и "1естью Резцами — на коэффициент 0,7, а в случае чернов'>1'о Растачиваиия 1п>л„умно>кают на 0,7. При е>пе больших вылетах инструмента (!я/0в л 4) э'1 а-схема ие обеспечивает необ;!опимой жесткости техно;1о1'ической системы, а в слу зае миогошпиипельной обраб тки возникаю! пр!>бл .1,1 с,беспечениел! ! о„:ти осей ж~~т~о закрепленных борштанг и наиравляюи1их втулок.
"огда прибегают к плавающему соединению борштанга— шпиндель и использованию Специальных узлов направления и'!струмента. На позициях дд по обработке отверстив, имеющих плавающее соединение борштанга — шпиндель, можно применять нормализованные коробки и бабки. На таких позициях точность расположения осей обрабатываемых отверстий не зависи.г от геометрических погрешиост~и станка, его теиз!овы>! деформаций и износа. При напРавлении инструмента !!о втулкам устраняют схватывание поверхностей в сои1>яжеиии втулка инструменз при скоростях резания свыц>е 20... 25 м/мин вследствие Разделения поверхностей, во! принимающих вращательное движение инструмента и его поступательное перемещение (подачу) Такого разделения поверхностей постигак>т использованием вращающейся направляющей втулки либо конструкцией вспомогателыюго инструмента (бори>танга типа 'скользящая втулка" ).
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
