Базров Б.М. - Основы технологии машиностроения (1042954), страница 16
Текст из файла (страница 16)
78 ПРОСТРАНСТВЕННЫЕ И ВРЕМЕННЫЕ СВЯЗИ Метод групповой взаимозаменяемости. Сущность метода заключается в том, что требуемая точность замыкаюшего звена достигастся путем включения в размерную цепь составляющих звеньсв, принадлсжаших к одной из групп, на которые они прсдваритсльно рассортированы. При примснснии метода групповой взаимозамснясмости поле допуска Т, замыкаюшсго звена, заданное условиями задачи, увеличивается в цслое число л раз для получения экономичсскн эффективного допуска. Расширсннос таким образом поле допуска, часто нвзывасмос производственным допуском Та = пТд, используют для расчета допусков составляющих звеньев размерной цспи.
Детали, изготовлснныс по таким более широким лопускам, в сравнении с мстодом полной или нсполной взаимозаменяемости, сортируют на л групп. Изделия собирают из деталсй, принадлсжаших только одной из групп, что позволяет достигать точности замыкаюшего звена в пределах заданного допуска Тз Таким образом, при сборке издслий из деталсй одной группы точность замыкаюшсго звена достигастся методом полной взаимозаменяемости. В качсствс примера достижения точности замыкаюшсго звена методом групповой взаимозаменяемости вернемся к соединению "валвтулка". Зная величину допуска Т,д на зазор Аы расширяют его в и раз, тогда и допуски на составляющие звенья тоже расширятся в л раз.
После изготовления валов и втулок их сортируют на л групп и каждой группе присваивается номср. После изготовления валов и втулок их сортируют по указанным группам н затем собирают вал со втулкой одной группы. В итоге все соединения получаются с зазором в пределах Т,. Таким образом, примскснис метода групповой взаимозаменяемости позволяст достигать заданной точности замыкаюшсго звена при экономически выгодных допусках на составляющие звенья. Этот метод также применяют в случаях, когда имсюшссся оборудование нс может обеспечить заданную точность деталей, рассчитанную мстодом неполной взаимозамснясмости, Однако следует иметь в виду, что применение метода групповой взаимозаменяемости связано с дополнительными затратами труда на сортировку дсталсй, их клеймение, хранение; в результате усложняется организация производства. С увеличением числа групп эти расходы увеличиваются и при каком-то числе групп потери эффсктнвности производства превысят положитсльный эффскт.
Увеличиваются дополнительныс расходы и с увели- 79 РАЗМЕРНЫЕ ЦЕПИ ченисм числа звеньев в размерной цепи. Поэтому применение метода групповой взаимозаменяемости нашло при достижении точности замыкающего звена у малозвенных размерных цепей. На практике метод групповой взаимозаменяемости нашел применение для таких изделий, как шарико- и роликоподшипники, соединения пальцев и поршней двигателей и др., где число звеньев в размерной цели не превышает четырех. Использование метода групповой взаимозаменяемости требует очень четкой организации измерения, сортировки, хранения, транспортирования и сборки деталей. Малейшая путаница в виде попадания деталей из одной группы в другую исключает возможность получения требуемой точности. Поэтому все рассортированные по группам детали обычно маркируются условными знаками илн раскладываются в специальную тару для хранения и перевозки.
Метод пригонки. Сущность метода заключается в том, что требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается изменением размера компенсирующего звена путем удаления с него определенного слоя материала. Иа рис. !.3.!! (с. 58) показан пример размерной цепи, где точность Ад достигается за счет съема припуска кольца с размером Аз. При достижении точности замыкающего звена методом пригонки на все составляющие звенья размерной цепи устанавливают целесообразно достижимые (экономичные) в данных производственных условиях величины допусков: 7;, Тз, ..., Т„Р Если с такими допусками изготовить детали размерной цепи, то погрешность на замыкающем звене выйдет за рамки заданного допуска Т„, так как 2".ЦТ,'= Т.'- Т,. Избыток погрешности на замыкающем звене, наибольшее значение которого называют наибольшей расчевной величиной комленсаии» Ь„= Ть' >Т„, должен быть удален из размерной цепи путем изменения значения заранее выбранного звена, выступающего в роли конденсатора.
При выборе в размерной цепи компенсатора руководствуются следующими соображениями: ПРОСТРАНСЗ'ВЕННЫЕ И ВРЕМЕННЫЕ СВЯЗИ вЂ” в качестве компенсатора выбиАз лд реют деталь, изменение размера (яв- ляющегося одним из составляющих б, А,-б л, звеззьев) котоРой пРи дополнительной обработке требует наименьших затрат; бд — недопустимо в качестве компен- атбра выбирать деталь, размер кото- Рис.
ЕЗДб. До тижение Рой ЯвлЯетсЯ общим составлающим точноетиАдметодом пригонки заегзом паРаллельно свЯзанных РазмеР- впар ливио-связанных ных цепей Н рушение э о условия размерных цепях приводит к возникновению погрешно- тн, "блуждающей" из одной размерной цепи в другую Например, если избрать компенсирующим звеном А, = Б, в параллельно связанных размерных цепях (рис. 1.3.26), то, добившись требуемой точности Ад за счет изиепення значения А„уже нельзя изменять значение Бь не нарушая точности Ад.
Основным преимушеством метода пригонки является возможность изготовления деталей с экономичными лля данных производственных условий допусками. При этом точность замыкающего звена оказывается независимой от точности деталей, она определяется точностью выполнения пригоночных работ и используемых срелств контроля. Методом пригонки может быть обеспечена высокая точность замыкающего звена. Однако пригоночные работы з основном выполняют вручную и требуют высококвалифицированного труда. Сложность пригоночных работ заключается в том, что в их ходе необходимо в комплексе обеспечить точность формы, относительного поворота лополнительно обрабатываемых поверхностей деталей н расстояния между ними.
Упущение одного из показателей точности обычно приводит к потере качества изделия. Существенным недостатком иетода пригонки являются значительные колебания затрат времени при вмполнении операции пригонки из-за колебания величины компенсации б.. Это затрулняет нормирование пригоночных работ и выполнение сборкФ с установленным тактом, По этой причине пригонку не рекомендуется применять при изготовлении излелий поточными методом. Экономичной областью использования метода пригонки считается мелкосерийное н единичное производство, хотя не редки случаи, когда метод пригонки из-за своих высоккх гочностных возможностей оказывается единственно пригодным для обеспечения требуемой точности изделий, производимых в значительнык количествах.
РАЗМЕРНЫЕ ЦЕПИ Метод регулировки. Сущность ме~ода заключается в том, что требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается изменением размера компенсирующего звена без удаления материала с компенсатора. Метод по своей сути не отличается от метода пригонки. Разница заключается лишь в том, что компенсация погрешности на замыкающем звене осуществляется изменением положения компенсирующего звена нлн его заменой на звено с другим размером. В первом случае компенсатор называют подвижным, во втором — неподвижным. Примером под- Рне. !.3.27.Достижение вижного компенсатора может быть втул- точности Аь методом ка в редукторе !рис.
1.3.27), перемещая регулнровкнс подвижным которую в осевом направлении можно компенсатором регулировать зазор Аь между ее торцом н торцом зубчатого колеса, сидящего на валу. После достижения требуемой точности зазора положение втулки фиксируют стопорным винтом. Роль подвижных компенсаторов в машинах могут исполнять специальные устройства, зачастую автоматические.
В качестве неподвижных компенсаторов используют проставочные кольца, прокладки и другие детали несложной конструкции. Если для достижения требуемой точности замыкакнцего звена Ал в конструкции, приведенной на рис. 1.3.11, применить метод регулирования, то в качестве неподвижного компенсатора целесообразно использовать проставочное кольцо (звено Аз). Для подбора компенсатора нужного размера заранее изготавливается группа компенсаторов разных размеров. Обеспечение требуемой точности зазора Аь в этом случае сводится к измерению расстояния между торцами зубчатого колеса и бобышки корпуса в предварительно собранном устройстве, к выбору компенсатора надлежащего размера и установке его в устройство при окончательной сборке.
Для метода регулировки характерны следующие преимущества: !) возможность достижения высокой точности замыкающего звена в многозвенных размерных цепях с экономичными допусками на составляющие звенья; ПРОСТРАНСТВЕННЫЕ И ВРЕМЕННЫЕ СВЯЗИ 2) меньшие затраты времени на регулировочные работы по сравнению с пригоночными работами; 3) простота нормирования и организации сборочных работ по сравнению с методом пригонки; 4) возможность автоматического восстановления точности замыкающего звена в процессе эксплуатации изделия.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
