Дальский А.М., Косилова А.Г. и др. (ред.) - Справочник технолога-машиностроителя, том 2 - 2003 (1004786), страница 88
Текст из файла (страница 88)
Профильный радиус ролика принимают наименьшим, при этом не должно происходить шелушения обрабатываемой поверхности детали. Расчетную силу корректируют при отладке технологического процесса. Контроль параметров упрочнения оеущесгвляют путем измерения твердости (микротвердости) по глубине поверхностного слоя или измерением параметров очага деформации. В последнем случае производят обработку части детали и профилографируют по квправлению подачи зону перехода ог необработанной поверхности к обработанной (рис. 16).
Глубину упрочнения определюот по формуле Ь„= 1,5эД; Г = 4И/Яч, где И вЂ” параметр профиля очага деформации (см. Рис. 16); à — степень деформации сдвига поверхности. Значение Г, обеспечивающее стабилизацию параметров упрочнения, должно находится в диапазоне 0,5 ... 1 в зависимости от диаграммы упрочнения обрабатываемою матеркалв, которая устанавливается механическими испытаниями. Указанное значение Г соответствует диапазону "насыщения" материала упрочнением.
В ответственных случаях оптимальные параметры упрочнения усщкавлижь ют более сложными исследованиями, например с проведением измерения остаточных напряжений, стендовых илн эксплуаташюнных испытаний. Палачу при обкатыванни назначают не более 0,2 ... 0,6 мм!об. При упрочнении переходных поверхностей тяжелых валов используют ролики с профильным радиусом на 0,5 ... ... 2,0 мм меньше рааиуса Я переходной поверхности; усилие обкатывания Р„ч (1000 Я й х 1000) Н. Рнс 16. Профнлограмма очага деформация в ялоекоств подачи инструмента ОБКАТЫВАНИЕ И РАСКАТЫ ВАНИ!.
493 492 ОБРАБОТКА ПОВЕРХИОСТНБ)М ПЛАСГИс!ВСКИМ ДЕФОРКСНРОВАНИЕМ Гв — с <с с с. 6. Максимальные припуски на шлифование крупных валов после упрочняюшего обкатывания Размеры, мм значение усилия, которое следует умнолсить на коэффициент, зависяший от твердости материала Д, = 0,0! Н — 0,4, где 2 — число деформируюших элементов, Дз— подача на олин дефор мируюшнй элелсент. Обычно прн раскатывании и обкатывапии жестким инструментом натяг 1' < О,ОЗ ...
О,ЗО мьс с учетом исходной и требуемой шероховатости. точности и диаметра обрабатываемой поверхности, а также жесткости инструмента Длл многоэлементных ннструмеспов прииимлют подачу д" = О,! З,О мм'об. Оптимальная подача Яж на один оборот ролика не должна превышать О,! 0,5 мм1об, на олин оборот шарика — 0,0! . 0.05 мы!об. Подачу на один оборот детали !нли инструмента) определяют по формуле 7. Режимы обкатывамня осей и другия деталей железнодороясного подвиясного состава Примечания: ! Обрабзтку проводят двумя ролихамн первым — упрочцяющим !)2, „) и вторым— сглаживающим !Д„,) Диачесрм 22 роликов олллакоаы 2. Профильный ралиус сглажив зюшего ролика Яч .
= 50 мм, упрочняюшего Я... указан в таблице 3 Нахатыазцие проводят за один проход при подачеб = 0 2 .. 06 мм об к скорости х = 75 125 мгмнн. Рекомендуемые рсжлмы упрочняклпей обработки предполагают возможной последуюшую механическую обработку деталей для получения заданной точности и шероховатости поверхности Эффект обработки при снятии мазых припусков (табл. 6) снижаегся незначительно. При высоких требованиях к качеству поверхности и нецелесообразности снижения эффекта упрочнения в реву тьтатс снятия части упрочненного слоя обработку ведут двумя роликамн — упрочняющлм и сглаживаюшим (табл 7) илн применяют один или несколько олинаковых роликов с большим профильным радиусом. Режимы обработки роликом с профильным радиусом определяют по табл, 7 н номограмме, показанной на рис.
)7. При известных 2)р, Юс и Яс натопят по номограмме где Н — число твердости по Брннсллю, 120 < < УВ< 340. По табл. 8 с учетом требований шероховатости поверхности и профильного радиуса родика находят величину подачи. При работе роликом с цилиндрическим пояском шириной Ь принимают подачу о, = = О,ЗЬ ммуоб для шероховатости с 1та 0,8. Найденное значение подачи корректируют с учетом поправочных коэффициентов (табл. 9). При этом назначаемая подача зСС" Згьэо1. 1С с<5 Л 55 75 Л5 М 55 55 Л1 1Ш П5 181 Гйс 255 ГСС 175 ЯЮ Й1 55 55 СС Ш5 25 55 15 Ш5 1С 5 55 5 дяслекл Сглилс Рр мм сгясс,.сьхкь1 рядльс рялсхл йсв Рас. !7. Номограмма дда определения уссслвя обкатывааня и раскатыааиня ааверзностей в зависимо- сти ет размеров детали и ролика.
Например, црл обработке вала диац<троя Тэз = 250 мм ролихолс днамесрос 2зр = \00 мч с профильным радиусом й = 50 мм усилие обкатмааццх Р = 9000 Н 8. Рекомендуемые значения подачи 8 (мм!об) при обкатыванин в зависимости от профиль- ного ралиуса роликов КАЛИБРОВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ Продолжение вшбл. 8 йа, мкм, после обкатывання Структура мшернвла Парамегр 0,8 0,4 0,2 Профильный радиус ролика, мм Да, мкм, до обкатмвання 6,3 3,2 1,6 |,6 3,2 0,8 Инструмент 0'20' — О'30' 12 — 14 3 — 3,5 Задний угол Диаметр ролика, мм Профильный радиус, мм 0'50' 10-12 3,0 — 3,5 0'10' — 1'20' 8 — 10 3,5 — 5 Число р аликов в приспособлении | 2; 3 |, 2; 3 2; 3 |, 2, 3 1;2,3" 2; 3 |, 2, 3 12,5 0,13 0,37 0,18 0,34 0,18 0,24 Обрабатываемая нае ерхиость 16 0,23 0,47 0,72 0,23 0,39 0,23 0,27 Шероховатость Яа, мкм: исходной поверхности обработанной поверхности 1,6 — 3,2 0,1 — 0,2 1,6 — 3,2 0,2 — 0,4 1,6 — 3,2 0,4 — 0,8 0,42 0,29 0,58 0,80 0,29 0,29 0,30 20 0,83 0,88 0,37 0,37 0,48 25 0,35 0,35 Режим раскатил 0,47 0,94 1,00 0,47 0,54 0,39 0.39 алия Наибольшая радиальная сила раскатывания, Н Осевая подача, ммlоб 0,43 40 0,58 1,12 0,60 0,43 0,58 |,12 350 — 400 0,25 — 0,55 650 — 700 0,15-0,35 1400 — 1500 0,10 — 0,15 0,74 1,24 1,24 0,66 0,66 0,48 0,48 50 0,92 1,40 0,54 1,40 0,72 0,72 63 0,54 1,60 0,84 0,60 0,60 1,17 1,60 0,84 80 1,45 1,30 0,66 0,96 0,96 0,66 1,80 100 1,80 2,00 2,00 0,75 0,75 125 1,05 1,05 160 2,25 2,25 2,25 1,23 1,23 0,85 0,85 КАЛИБРОВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ Так, при обработке цилиндра диаметром 70 мм, длиной 5000 мм и с толщиной стенки 2,5 мм отклонение ат прямолинейности не превышает 0,4 мм/м.
Иногда применяют обработку с Ради. вльным заневоливанием (лсталь с зазором помещаат в жесткий корпус, рис. 20). 2,55 2,55 2,55 0,95 0,95 200 1,35 1,35 д/ Рнс. 18. Скемы обработки отвсрсгнщ а н б — пра- шнваннем с помощью шарика и оправки; г — со юка- тнем детали, г — с Растяжением дстатн; д — прн воз- вратно-посгулательнон ходе оправки Смазывающе.охлаждающей жидкостью при обкатьпшнин и раскатывании служп машинное масло, смесь машинного масла с керосином (па 50%), сульфофрезол (5 8г ная эмульсия). Об. работку чугуна рекоменвустгл вести без охлажленил В табл.
10 приведены рекомендации по раскатыванию отверстий многороликовыми раскатками в деталях яэ чугуна. 494 ОБРАБОТКА ПОВЕРХНОСТНЪ|М ПЛАСТИЧЕСКИМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ ' Обработку выполняют соответственно за трн, два н один проход, дяя остальных случаев - за один проход 9. Поправочные коэффициенты ллп коррекции подачи прн обработке роликами с цилинд- рическим пояском 10. Параметры многоролнковых рвскнток, обрабатываемых поверхностей н режимы раска- тывания отверстий в деталях нз чугуна Феррит Феррит ч псрлнт Перлит Прннсчанна 1 Прсвпшснис указанной радиальной силы может привести к шелушению обрабатываемой поверхности.
2 Рекомендуется вести обработку без смазочного матерныа. Сущность процесса н схемы обработки. Кагиброеаиие (дефармирующге лротягиеалиг, дарногаиие) — чистовая операция обработки отверстий деталей машин пластическим деформированием. Эгу операцию выполняют перемещением с натягом деформирующего ннсгрумента (оправки с деформирующими элементами или шарика) При / / с! Б 7, где! — длина отверстия и г/— сто диаметр, детали обрабатывают методом прошивания (рис. 18, а и 6), а при ! / с( > 7— методом протягивания (рис. 18, в — д).
Глухие отверстия обрабатывают при возвратно- поступательном движении оправки (рис. 18, д). Различшог обработку со акатием (рис. 18, е) и с растяжением (рис. 18, г). Наиболее часто обработку ведут со сжатием, При обработке с растяжением тонкостенных цилиндров при //г/ > 4 получают меньшие отклонения от прямолинейности поверхностей детали, чем при обработке их со сжатием. Хорошие результаты в этом случае обеспечивает обработка с осевым ганеесгигаиигм (предварительным растяжением) детали (рис.
19). КАЛИБРОВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ 497 496 ОБРАБОТКА ПОВЕРХНОСТНЫМ ПЛАСТИЧЕСКИМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ чь ег Ъ а а) г! Рнс. 20. Обработка с размещением ле- тали в жестком корпусе: ! — опор- ная плита станка, 2 — раздвижная опо- ра, 3 — деталь, 4 в инструменг 5— жесткий корпус [Ц ]=О,„,— "' . К„, (2) Деталь тонко- толстостенная стенная Материал детали Конструкционные и легированные стали (1О: 20: 35; 45; 20Х; 40Хидр)...... Легированные стали (30ХГСА; 40ХНМА; 38ХМЮА; 12Х18Н10Т идр.)......... Цветные сплавы (АК6, Д16Т, В93, В95 и др.) г 2 э ь 3 я) 1,5 — 3,0 0,3 — 0,5 0,6 — 1,0 0,2 — 0,3 0,5 — 1,0 О,! - 0,2 Рис.
19. Обработка с осевыи зяневолнвяннем де- тали; / — инструмент 2 — легаль, 3 — опоры Основным технологическим параметром процесса является натяг 1 = с(„„— Н„где Ы„„— диаметр леформируюшего инструмента; г(,— диаметр отверстия до обработки (средняя арифметическая величина с учетом отклонений формы в поперечном сечении). Обработку проводят с малым (до 0.5 мм) или с большим натягом (ло 20 % от диаметра отверстия). При обработке с малыми натягами уменьшаются отклонение формы в поперечноч сечении (отклонение от круглости) н разброс значений диаметров отверсзий в партии деталей (повышается точность размера) на 30 — 35 %, уменьшаются также параметры шероховатости поверхности.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
