Дальский А.М., Косилова А.Г. и др. (ред.) - Справочник технолога-машиностроителя, том 2 - 2003 (1004786), страница 92
Текст из файла (страница 92)
Правильное взаимное расположение инструмента и детали обеспечивают с помощью плавающих (самоустанавлнвтошихся) приспособлений на шаровой опоре (по типу приспособлений для протягивання, рис. 28) Планшайба 7 установлена на плите 2 протяжного станка и имеет шаровую поверхность, на которую опирается вкладыш 3, удерживаемый крышкой 4. Обрабатываемая деталь 5 упирается при обработке во вкладыш 3. Эта конструкция непригодна для тех случаев, когда прн обработке внутренний диаметр детали становится равным или превышает наружный диаметр заготовки до протягивания, что часто встречается при обработке тонкостенных изделий с большим натягом. В этом случае элементы, на которые опирается деталь, должны перемещаться при увеличении диаметра опорного торца детали.
В конструкции элементов с подпружиненными кулачками, перемещающимися по палач, есть общий недостаток — значительное сопротивление перемещению этих кулачков, вызывающее увеличение осевой силы. Опоры. в которых перемещение опорных элементов связано не с трением скольжения их в пазах, а с упругими деформациями хвостовиков, показаны на рис. 29. Опора выполнена в виде стакана состоят из корпуса ! и опорных элементов 2.
Корпус представляет собой жесткое кольцо с фланцем, а опорные элементы, составляющие одно целое с корпусом, являются отдельными лепестками, разделенными между собой продольными пазами 5, доходящими до корпуса. Опорные лепестки имеют малую поперечную жесткость и при увеличении диаметра обрабатываемой детали 3, цешрируемой конической и цилиндрической поверхностями лепестков, упруго изгибаются, не вьпьшая заметного увеличения силы протягивания. Эта конструкция позволяет осуществить обработку и по схеме растяжения. В этом случае опорные элементы входят в кольцевую технологическую канавку па наружной поверхности детали. АЛМАЗНОЕ ВЪ|ГЛАЖИВАНИЕ 506 ОБРАБОТКА ПОВЕРХНОСТНЫМ ПЛАСТИЧЕСКИМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ 507 АЛМАЗНОЕ ВЫГЛАЖНВАНИЕ Рвс.
29. Опара с упругнмн опорлымн злемелтамн а начале 60 н в конце (П) рабочего хааа В целях автоматизации процесса применяют приспособления для возврата шариков (рис. 30), оправок и для зшрузки деталей с помощью простеЯших автооператоров и промышленных роботов. Прлчечалкя 1 Для наконечников пр нмсняются алмюм тй! группы. Предварительная обработка поверхности может выполняться шлифованием, тонким точением или растачиванием, Рекомендуемые режимы выглажнаання приведены в табл. 16. Прн внедрении процесса необходимо уточнить режимы экспериментально. Точность обработки. Алмазное выглажнванне проводится копирующим инструментом.
Поэтому отклонения формы в продольном н поперечном сечениях изменяются незначительно, а размер детали (за счет смятия исходных микронеровноагей) — на ! — 15 мкм. Точность обработки при этом может несколько снизиться. В связи с этим целесообразно на предшествующем переходе обеспечивать точность размеров на 20 — 30 % выше заданной для окончательно обработанной детали. Качество обработанной поверхности существенно зависит от режимов выглюкивання — усилия выглаживаннл и подачи. Число проходов н скорость выглаживания ьлияют на шероховатость и микротвердость ааработанной поверхности в меньшей степени. При правильно подобранных режимах выглаживания мнкронеровностн на поверхности могут быть уменьшены в |есколько раз (Ла = О,! ...
0,05 мкм), микротвердость увеличивается на 5 — 60 % (глубина наклепанного слоя до 400 мкм). б) 3 г айьв ж. б) Рас. 31. Державка ллв выглаживавнл поверхно- стей: а — с цнялнлричсскай паулиной; б — с пр|яаам- шам корпусом; ) — регулироаачный аннг, 2 — тарираяан- няя пружина, 3 — индикатор, 4 — наконечник с алмазом Рнс. 30.
Приспособление лла калвброванвя а— подставка лля калибрааания шариком, б — с пневматической подачея шарика к пуансону, а — снизу вверх; ) — деталь; 2 — подставка; 3 — пуансон; 4— труба; 5 - вентиль для сюпого воздуха; б — регулнруемыя упор лля автоматического открывания вентиля; 7 — шарик, 8 — тяги, связывающие пуансон с лолзулаи пресса Сущность процесса н схемы обработки. При выглюкивании поверхностей инструмент (алмаз, смонтированный в державке) прижимается с определенной силой к обрабатываемой поверхности. В процессе выглаживания поверхностей в месте контакта деформирующего элемента и обрабатываемой детали возникают значительные контактные напряжения.
При определенном усилии выглаживаны происходит пластическая деформация поверхностного слоя, в результате чего сминаютса микронеровностн н изменяются физико-механнческие свойства поверхностного слоя. Выглаживанием могут обрабатыватьсл наружные и внутренние поверхности вращения (цилиндрической, сферической и другой формы), торцовые поверхности на токарных, карусельных, сверлильных, расточных и других станках. Инструмент для выглаживания состоит нз наконечника с алмазом (табл. 15) и державки. Державка при работе крепится на суппортс станка или в пинали задней бабки.
Нагружаюшие механизмы державок имеют упругие элементы (пружины), обеспечивающие непрерывный контакт алмаза с обрабатываемой поверхностью и примерно одинаковую силу выглаживания (рис. 31). Алмаз обладает анизотропными свойствами, т. е, свойства его неодинаковы по различным кристаллографическим осям; это оказывает влияние, в частности, на износостойкость алмаза при выглаживании.
Поэтому прн креплении алмюа его ориентируют по риске. которую наносят на корпусе наконечника в направлении скорости. Риска определяет положение, при котором износ будет происходить в направлении наибольшей твердости алмаза. Режимы обработки. Алмазным выглаживанием обрабатывают стали, цветные металлы н другис сплавы. Учитывая повышенную хрупкость алмаза, не следует обрабатывать выглаживанисм прерывистые поверхности. Из-за нестабильности качества выглажнванием не обрабатывают детали со значительными отклонениями формы в поперечном сечении или неравномерной твердостью поверхности (разброс значений твердости не более 4 — 5 единиц по Роквеллу), 15. Основные размеры (мм) алмазных наконечников для выглаживання поверхностей 2 Корпуса наконечников изготовляют из сталеЯ 12ХНЗА нлн 40Х.
Алмаз крепиэся в корпусе наконечннка пайкаЯ серебряным припоем илн латунью 3 Рабачш часть алина аысзупмашш ю карлуса ае должна превышать 1)3 длины кристалла. 4 Смещена» крнспилографнческой асн алмащ определяющей направление максимальной таерлаши, относительна осн наканечнлка должно быть не более 3' 5. ! карат — 200 мг 508 ОБРАБОТКА ПОВЕРХНОСТНЫМ ПЛАСТИЧЕСКИМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ ВИБРОНАКАТЫВАНИЕ Шероховатость ис- ХОДНОЙ ПОВЕРХНО сти Яа, мкм Режимы вмглажлвалля Твердость материала Радиус сферы, мм Обрабатываемый материал Скорость, мтмлн Подача, ми)об Сила, Н Цветные сплавы, мягкие ста- 10-80 0,04 — 0,08 1,6 — 3,2 2,5 — 4,0 До 300 НВ зи Стали средней тверлостн (послс термообработки) Стали высокой твердости (после термообработки) 0,02-0,05 1,6 Рлс.
32. Возможности ввброввквтывання ло изменению исходного мвкролрофнля поверхности: !— исходный микропрофпль поверхиоспт; 2 — сформировавшийся рельеф поверхности после влбронакатмвапия прн различных режимах 35 .. 50НЯС 1.5 — 2,5 200 — 280 0,(ЗНИ 200-280 0,02 — 0,05 0,6- 1,5 50. 67 НЕС 0,8 а) На выглаженной поверхности возникают значительные остаточные напряжения сжатия. 'Гак, например, величина наибольших остаточных напряжений для образцов из стали 45 после нормализации составляет 200 .. 350 МПа, а после закалки — 700 ...
1000 МПП. Летали с поверхностью, обработанной азмазным выглаживанием, обладают хорошими эксплуатационными качествами, высокой износостойкостью и усталостной прочностью. тела усложняет кинематику процесса и позволяет, наряду с обычным пластическим деформированием и сглаживанием исходной шероховатости (рис 32, а), образовывать на обрабатываемых поверхностях деталей систему канавок (рис. 32, б), полностью новый регулярный микрорельеф (рис. 32, а) или регулярн)'ю Волнистость (рнс.
32, 7). Принципиальные схемы вибронакатывания поверхностей приведены на рис. ЗЗ. Параметры, определяющие режим вибронакатывания, представлены на рис. 34, где и,— число оборотов заготовки в минуту; 5- подача рабочего элемента за один оборот заготовки, мм, пм „ — число двойных ходов (циклов осцилляции) в минуту; ! — амплитуда осцилляции,мм,т!з — диаметр заготовки, мм; г — радиус рабочего элемента, мм; Р— сила накатывания, Н. Рнс. ЗЗ. Првллппляльлые схемы влбролякятывв- впя поверхностей".
а — наружной цилиндрической; б — горланов, н — внутренней цллиплрической, г— плоской лилсйчвтой ВИБРОНАКАТЫВАНИЕ Вибронаиатывание (ВН) — зто процесс обработки плоских, цилиндрических, сферических и криволинейных поверхностей деталей ППД (шариком, алмазныьт индентором) при наличии дополнительного ослиллируюшего движения. Это движение деформирующего Рве. 34. Параметры режлмя влброиакатываннл 16.
Рекомендуемые условия алмазного выгла:впаянна Примечания 1. Обработка с применением масла И-20 снижает износ алмаза в 5 раз по сравнению с выглзживапием всухую Применение керосина или эмульсии приволпт к интенсивному износу алмаза. 2. Число проходов — олин-два 3 прп обработке цилиндрических поверхностей алмаз устанавливают ло центру летачн. 4 Обозначения Π— диаметр обрабатываемой поверхности, мм, Я вЂ” радиус сферы рабочего участка алмаза мм 5 Сила выглаживалия не должна превышать ЭОО Н.
Наибопее ВЫСОКая ИЗнОСОСтОйкостЬ алмаза обеспечивается при Р = 250 Н 6 Коэффнциенттренля при выглаживаллл равен О ОЭ -011 для закаленных (65 67 НЯС) и нормализованных (140 150 НВ) сталей 7 Инструмент необходимо восстановить после образования площадки износа диаметром О,Э вЂ” 0,5 мм. что соответствует 50 — 1ОО км пути скольжения При обработке внутренних цилиндрических поверхностей параметры режимов те же. что и при обработке наружных цилиндрических поверхностей.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
