Корсаков В.С. 1977 Основы (1004575), страница 42
Текст из файла (страница 42)
Следует выдерживать равную толщину стенок и избегать отьемных частей и стержней. Уклоны це менее 1' !желательно 2 — 4"), а минимальные радиусы закругления 2,о — 3 мм. Минимальная толщина стенок отливки 2 — 2,5 мм. Требования к механической обработке. Требования к обработке можно сформулировать следующим образом. 1. Сокращать обьем механической обработки, уменьшая протяженность обрабатываемых поверхностей !рис. 62, а), предусматривать допуски только на размеры поверхностей сопряжения. 177 жуточного и окончательного когмроля, осуществляемого как на контрольных постах, так и непосредственно на станке.
Проставовка размеров должна быть увязана с последовательностью выполнения и содержанием операций обработки. Нельзя координировать несколько необработанных поверхностей относительно обрабатываемой (размеры а, Ь, с на рнс. 62, д). Необработанные поверхности нужно координировать между собой и задавать только один размер от необработанной поверхности до обрабатываемой. Не рекомендуется проставлять размеры от линий построения, осей, острых кромок и поверхностей, от которых измерение детали затруднено (размеры а, Ь, с на рис. 62, е). Недопустима простановка размеров, проверка которых связана с выполнением подсчетов и косвенных методов контроля.
В некоторых случаях выгодно разделять сложные детали на простые. Сборный вариант крупногабаритной шестерни (рис. 62, ж) позволяет выполнить фланец из более дешевого материала, чем венец, удешевляет ремонт детали, обеспечивает нарезку зубьев на небольшом станке. Сборную конструкцию, напротив, часто можно заменить моноблочной (рис. 62, з), что уменьшает объем обработки детали резанием. Выбор того илн иного варианта должен подтверждаться конкретнымн зкономическими расчетами. Наружные поверхности вращения. Ступенчатые поверхности должны иметь минимальный перепад диаметров. При больших перепадах применяют высадку головок, фланцев илн используют составные конструкции для уменьшения объема обработки резанием и расхода металла.
Не рекомендуется делать кольцевые канавки на торцах, особенно со стороны стержня (рис. 63, а), так как они трудоемки в обработке, н выступы, не вписывающиеся в контур поперечного сечения детали (рис. 63, б). Элементы тел вращения унифицируют для использования одних и тех же многорезцовых наладок (рис. 63, в). Рекомендуется заменять переходные поверхности фаскамн (рис. 63, г). Сферические выпуклые поверхности делают со срезом перпендикулярно оси (рис.
63, д), в местах сопряжения точных поверхностей предусматривают выход инструмента (рис. 63, е). Отверстия. На деталях предусматривают сквозные отверстия, так как обрабатывать их легче, чем глухие. Конфигурация глухих а> Рнс. И. Примеры улучшеннн конструктивного оформленнн деталей типа тел арашеннн 179 г) г) ас) Рис. 64.
Приысры ул) яшсиия коиструктявносо офорилсиия онрапатыаасыых отисрстий а деталях машки отверстий должна быть увязана с конструкцией применяемого инструмента (зенкера, развертки, рис. 64, и), имеющего коническую заборную часть н образующего у дна отверстия переходную поверхность, Ось отверстия должна располагаться от вертикальной стенки детали па расстоянии (рис. 64, б) 0 2+ а для отверстий под соединительные болты на расстоянии 4- г+Р 0 где  — диаметр отверстия; 0„— диаметр описанной окружности гайки; Я вЂ” радиус переходпои поверхности к поверхности фланца. Расстояния между отверстиями назначают с учетом возможности применения многошпиндельных сверлильных головок. Расположение и размеры отверстий во флапцах уиифици руют с целью применения многошнпндельных головок.
Во избежание поломки сверл при сверлении поверхности на входе и выходе инструмента должны быть перпендикулярны оси отверстий (рис. 64, а). Для одновременной обработки нескольких отверстий, расположенных на одной оси, рекомендуется последовательно уменьшать размеры отверстий на величину, превышающую припуск па обработку предшествующего отверстия (ступенчатое расположение отверстий). У дпа точных глухих отверстий предусматривают канавку для выхода инструмента (рис. 64, г). Нужно избегать отверстий с непараллельными осями (рис.
64, д), а также глухих отверстий, пересекающихся 180 г) д) Рис. 6б. Примеры улучасиии кокетруктиаиога оформлеиии обрабатыеаемых оаеерхиоетей деталей машин с внутренними полостями. В последнем случае предпочтительно делать сквозное отверстие с заглушкой (рис. 64, е). Цекование торцов отверстий лучше заменять точением (рис. 64, вгг) или фрезерованием. Рекомендуется избегать расгачнвапия канавок в отверстиях на сверлильных и агрегатных станках; вместо выточек рекомендуют литые выемки (рис. 64, з) глубиной 1) 1-:-1,5 мм. Резьба. В парезаемом отверстии рекомендуется делать заходную фаску.
При сквозных резьбовых отверстиях улучшаются условия работы режущего инструмента. При нарезанни резьбы метчнком в глухом отверстии без канавки, а также при нарезании резьбы на концах валиков должен предусматриваться сбег резьбы. Прн резьбофрезеровании канавки для выхода фрезы необязательны. Резьба должна быть нормализована для всех производимых изделий. Следует избегать применения резьб малого диаметра (до 6 мм) в крупных деталях из-за частой поломки метчиков. Плоские поверхности. Конфигурация обрабатываемых поверхностей в плане должна обеспечивать равномерный и безударный съем стружки. Ширину поверхностей необходимо увязывать с нормальным рядом диаметров торцовых или длин цилиндрических фрез.
Предпочтительна обработка поверхностей на проход (нижний вариант на рис. 65, а). В случае, когда не предусмотрен выход для режущего инструмента, переходная часть обрабатываемых поверхностей должна соответствовать размерам и виду режущего инструмента (верхний вариант на рис. 65, а). Бобышки и платики па деталях следует располагать на одном уровне (рис. 65, б). Не . следует обрабатывать внутренние поверхности корпусных деталей. Обрабатываемые поверхности желательно располагать выше примыкающих элементов (ребер, выступов, рис.
65, в), что облегчает обработку на проход. Пазы н гнезда. Пазы должны по возможности допускать обработку на проход; переходная часть паза должна соответствовать радиусу дисковой фрсзы. Глубину и ширину пазов выбирают в соответствии с размерами нормальных пазовых фрез. Предпочти- 181 тельны пазы, обрабатываемые дисковыми, а пе концевыми фрезами (рис. 66, г). Радиусы закругления у гнезд и выемок (рис.
65, д) должны быть одинаковыми по всему контуру обрабатываемой поверхности и соответствовать размерам нормальных пазовых фрез. Приведенные правила и рекомендации носят общий характер. Для деталей, обрабатываемых иа станках с программным управлением, агрегатных станках и автоматических линиях, существуют дополнительные рекомендации, учитывающие особенности этих станков. 2 4. ТРЕБОВАНИЯ К КОНСТРУКЦИИ ДЕТАЛЕЙ С УЧЕТОМ ОСОБЕННОСТЕЙ ТЕРМИЧЕСКОЙ И ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ Термическая и химико-термическая обработка, проводимая на начальной, промежуточной и заключительной стадиях процесса изготовления деталей, позволяет повысить их надежность и долговечность в несколько раз.
Это достигается улучшением общих свойств металла, а также поверхностным упрочнением деталей, в результате чего уменьшается их износ. Детали, подвергаемые термической обработке, должны иметь простые геометрические формы и симметричную конфигурацию без острых граней, тонких перемычек и резких переходов в сечениях. Перед термической обработкой на деталях нежелательно иметь прорези, отверстия и канавки, в зоне которых могут возникнуть напряжения и трещины при нагреве и охлаждении.
Шероховатость поверхности деталей, подвергаемых закалке, должна быть не ниже )га = 1О мкм. При большей шероховатости возможно образование трещин и разрушение детали. Обезуглероженный поверхностный слой и следы окалины приводят при закалке к неравномерной и заниженной твердости. В деталях, закаливаемых с помощью токов высокой частоты, толщина закаленного слоя должна быть больше глубины имею- шихся кольцевых выточек, иначе предел выносливости деталей снижается и они разрушаются по выточке. Следует избегать выхода закаленного слоя в опасную (нагруженную) зону детали. В этой зоне может произойти разрушение детали в результате суммирования напряжений, возникающих при работе детали, с напряжениями в закаленном слое.
Для предупреждения оплавления кромок на торцах деталей и в отверстиях следует предусматривать фаски. Резьбы на деталях, подвергаемых химико-термической обработке, рекомендуется не калить, так как они получаются повышенной твердости и хрупкими. В опасных зонах (тонкие стенки и перемычки) следует назначать местную химико-термическую обработку для предупреждения трещин при закалке.
Детали, склонные к ко1В2 роблению, рекомендуется выполнять из легированных сталей, закаливающихся в масле или на воздухе. Разработка разнообразных и в особенности сложных конструкций деталей машин, полностью отвечающих производственным условиям, часто связана с технологическими задачами, решать которые могут только специалисты в различных областях технологии (обработки давлением, литейном производстве, обработки резанием и т. п.).
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
