Корсаков В.С. 1977 Основы (1004575), страница 34
Текст из файла (страница 34)
Установом называется часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемой заготовки нли собираемого объекта. Например, одновременная центровка обоих торцов вала на двустороннем центровальном станке является операцией, выполняемой за один установ. Последовательная центровка торцов того же вала на одностороннем центровальном станке является также одной операцией, но выполняемой уже за два уста- нова.
Положение обрабатываемой заготовки или собираемого изделия относительно оборудования или инструмента изменяют с помощью поворотных или перемещаемых устройств; в этом случае онн будут занимать различные позиции. Позицией называется фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой заготовкой или собираемого изделия совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования для выполнения определенной части операции.
Прием представляет собой законченную совокупносгьдвижений рабочего в процессе выполнения операции. Примером вспомогательного перехода является установка заготовки в приспособление. Этот переход состоит из приемов: взять заготовку из тары, установить в приспособление и закрепить. Проектирование операций осуществляют по методу концентрации и дифференциации входящих в их структуру технологических переходов. При высокой степени концентрации переходов (параллельной, последовательной или смешанной) технологический процесс состоит из малого количества сложных по своей структуре операций. В этом случае сокращаются производственный цикл изготовления изделий, число единиц оборудования, производственные площади, численность производственных рабочих.
При проектировании операций по методу дифференциации переходов обеспечивается большая гибкость производства, что важно при частой смене выпускаемых иэделий. Более простое оборудование и оснастка способствуют сокращению сроков подготовки производства новых изделий. й 3. ТЕХНИЧЕСКИ ОБОСНОВАННАЯ НОРМА ВРЕМЕНИ Операция является основным расчетным элементом технологического процесса. Время и себестоимость выполнения операции служат критерием, характеризуюпц~м целесообразность ее построения в условиях заданной производственной программы. Технически обоснованной нормой времени называют регламентированное время выполнения технологической операции в определенных организационно-технических условиях, наиболее благоприятных для данного производства. Технически обоснованную норму времени устанавливают в соответствии с эксплуатационными возможностями оборудования, и истр ументов и других средств производства прп условии применения методов работы, соответствующих современным достижениям техники, и с учетом опыта работы новаторов производства.
На основе технически обоснованных норм времени устанавливают расценки, определяют производительность оборудования, осуществляют календарное планирование производства, выявляют возможность организации многостаночного обслуживания. Технической нормой выработки называют величину, обратную норме времени; ее выражают числом изделий, выпускаемых в единицу времени. Штучным временем называют отношение времени выполнения технологической операции к числу изделий, одновременно изготовляемых на одном рабочем месте. Различают метод технического расчета норм по нормативам, метод расчета поры на основе изучения затрат рабочего времени наблюдением и метод сравнения и расчета по укрупненным типовым нормам.
Прн первом методе длителыюсть нормируемой операции определяют расчетным путем по элементам, используя нормативы, представляющие собой расчетную продолжительность выполнения отдельных элементов работы. Норму времени устанавливают в результате анализа последовательности и содержания действий рабочего и машины-орудия при наивыгоднейшем использовании ее эксплуатационных свойств.
При втором методе норму времени устанавливают на основе изучения затрат рабочего времени наблюдением непосредственно в производственных условиях. Этот метод имеет особое значение для изучения и обобщения передовых приемов труда, а также для разработки нормативов, необходимых для установления технически обоснованных норм расчетным путем. При третьем методе норму времени определяют более приближенно по укрупненным типовым нормативам, которые разрабатывают на основе сопоставления и расчета типовых операций и процессов по отдельным видам работ. Этот метод нормирования применяют при единичном и мелкосернйном изготовлении продукции.
Технически обоснованную норму времени и техническую норму выработки устанавливают на каждую операцию. Для неавтомати- ИУ зированного производства штучное время (73) Ео. =-Ео+Е,+Е, +Е„рх+Ео, где ń— основное (технологическое) время; ń— вспомогательное время; Е, — время технического обслуживания; Е„„.
— время организационного обслуживания; Ео — время перерывов работы. Основное (технологическое) время учитывает изменение состояния продукта производства в процессе обработки или сборки. При обработке на станках основное время определяют расчетом для каждого технологического перехода Е.х Ео = хм (74) где А — расчетная длина перемещения инструмента, ммЕмин; (в число рабочих ходов в данном переходе; з„=- лз„— минутная подача инструмента, мм; величины а,б и л берут по нормативам или рассчитывают. При ручном подводе инструмента величину й получают суммированием длины Е обрабатываемой поверхности, длины Е„р врезания и длины Еох схода режущего инструмента: Т. = Е + Е,р + Е,„; Еох+ Ехр+ Е+ Есх Величины Е„„и Е,„равны 1 мм; величину Е„„определяют из геометрических соотношений; длину Е берут нз чертежа заготовки.
Составляющие Е. при сверлении сквозного отверстия (для стандартного сверла Е„р — — О,М, где й — диаметр сверла) приведены на рис. 54, а, а при прорезкепаза дисковой фрезой (Е„р —— )~Е(гŠ— Е), где гŠ— диаметр фрезы и Ь вЂ” глубина паза) на рис. 54, б. Для многоинструментной обработки длину Е находят по длине наибольшего участка обрабатываемой поверхности (рнс. 54, а). Величины Е„р и Е,х в отдельных случаях равны нулю (при цекованин бобышек, прорезке узких канавок резцом на шейках вала, проточке шейки до уступа). При одновременной обработке в заготовок (операционная партия) величины Ео„ Ехр и Е,„ делят на п. При прерывистом резании (строганин, долбленки, резке проката приводной ножовкой) Е, учитывает время не только рабочих, но и обратных (холостых) движений инструмента (заготовки), Так, при строганин Е,+Е+ЦВ+Е, +Е„! Е о 1000 ~ ррх рох/ (- при автоматическом цикле обработки к величине Е.
прибавляют длину Ео„ подвода инструмента к заготовке для предупреждения удара в начале резании: Рнс. 54. Схема для расчета основного времени прн разных методах обработки Здесь 1, и /з — перебег резца соответственно в начале и конце рабочего хода, мм; ! — длина заготовки, мм;  — ширина заготовки, мм; а — подача, мм, на двойной ход; пп„и — соответственно скорости рабочего и обратного ходов стола, мlмин.
Произведение первых двух членов характеризует общий путь движения резца; умножая его на третий член, получают время рабочих и холостых движений инструмента, т. е. время строгания заготовки. Пример. Определить основное время торцового точения прямоугольной заготовки размерами б = х00 мм, и = 140 мм, г/ = — 80 мм (рис. 54, г). Подача резца з =- 0,3 лгм/аб.
г4астота вращения заготовки и = 60 аб/мин. Глубина резания ! = 5 мм. Угол резца в плане гр = 45". Решение. Находим составляющие величины !.. Длина врезания инструмента 1хр — — ! стяцз=5 сЧ945ч=5 мм. Основной путь находим из чертежа заготовки Принимаем путь схода инструмента !с„ = 1мм. Тогда !ар+!+!сх 5+82+1 = 4,39 иин зов п 0,3 ° 50 Рассчитаем !, при обработке заготовок с переменными режимами резания. На рис.
бб, а показана схема торцового точения заготовки с постоянной скоростью резания (и = сопз1), что обеспечивается 149 Рис. 55. Схема для расчета осноаиого иреыени при перебынных режимах резания непрерывным изменением частоты вращения п шпинделя прн перемещении резца от периферии к центру. Основное время точения участка шириной с(г равно а„бл 1000з,бо Интегрируя зто выражение, получим л, г с)г==" 2л )' л (л) — )с() Основное время при и = сопи( (и также устанавливают понаибольшему радиусу )са) 1ь 2з)са ()са — )сс) 1000зьбо При уменьшении )х', отношение -' — 2.
гь Изменение подачи з,б при сверлении глубокого отверстия на специальном станке с автоматическим регулированием постоянства момента на шпинделе (М = сопз() приведено на рис. 55, б. Величина з,б уменьшается с увеличением глубины сверления 1. Зависимость и„= 1 (1) определяется зкспериментально. Основное время сверления злементарного участка с(1 с(1, = — = —.
лзьб л) (1) Основное время сверления отверстия глубиной 1х 5 е 150 1Д +эа.+ Г Г А (76) Здесь 1„ и 1, время, затрачиваемое на каждую подналадку и заправку инструмента; я„ и А, — число подналадок и заправок инструмента за время его стойкости. Время организационного обслуживания рабочего места учитывает затраты времени на подготовку рабочего места к началу работы, уборку рабочего места в конце смены, смазку и чистку станка и другие аналогичные действия в течение смены. Оно определяется в процентах от оперативного времени по нормативам (0,6 — 8%). Время перерывов в работе отводится на отдых и личные надобности рабочего; его берут по нормативам в процентном отношении к оперативному времени ( 2,5%). 151 На графике кривая 1 характеризует изменение 1, при переменной подаче, а кривая 2 при постоянной (э,э устанавливается по участку сверлеиия на глубине 1,).
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
