Корсаков В.С. 1977 Основы (1004575), страница 32
Текст из файла (страница 32)
Если целью обработки является упрочненне поверхности, то силы обкатывания увеличивают; однако в этом случае несколько снижается точность обработки. Раскатывание отверстий выполняют многороликовыми инструментами на сверлильных, токарио-револьверных, горизонтальнорасточных и агрегатных станках, а также на токарных автоматах. При раскатывании повышается твердость поверхностного слоя на 20 — 50' и его износостойкость в 1,5 — 2 раза.
Такой же результат получают при дорновании отверстий шариками и калибрующими оправками. Расточенное или развернутое по 3 — 2-му классу точности отверсгие можно довести раскатыванием или дорнованием до 2 — 1-го класса точности. Обработка стальными щетками — эффективный метод упрочнения детали на глубину 0,04 — 0,06 мм. Щетки, состоящие из стальных проволок диаметром 0,3 — 0,1 мм, вращаются с окружной скоростью 30 — 45 м~с; их стойкость — несколько тысяч часов. При обработке щетками средней жесткости исходная шероховатость уменьшается в 2 — 4 раза.
Через 4 — 6 с шероховатость поверхности достигает минимального значения и далее начинает резко увеличиваться с образованием наплывов. На первом этапе микротвердость поверхностного слоя возрастаег в 1,5 — 2 раза и далее продолжает нарастать, увеличиваясь в 3 — 4 раза против исходной. Процесс может быть автоматизирован для обработки деталей различных типов и размеров.
Наклепывание поверхности происходит в результате многократных ударов по ней шариков, размещенных в быстровращающемся диске. Этот метод целесообразно применять для местного наклепа участков небольшой протяженности. После обработки твердость наклепанного слоя повышается на 20 — 60%; прн этом чем выше исходная твердость материала, тем меньше эффект наклепа. Шероховатость поверхности после обработки понижается. Шероховатость обточенных или шлифованных поверхностей с гга = 2,5 —: 0,4 мкм после наклепывання шариками уменьшаегся до 1са = 0,63 —: —:— 0,16 мкм.
Большое значение имеет выбор режима обработки; при !88 неправильно выбранном режиме в поверхностном слое могут возникнуть растягивающие напряжения. При перенаклепе чугунных заготовок поверхностный слой разрушается. После обработки поверхностно-пластическим деформированием при малых давлениях инструмента может сказываться в силу технологического наследования влияние предшествующей обработки на наклеп и остаточные напряжения в поверхностном слое детали. При больших давлениях наклеп и остаточные напряжения определяются режимами деформирования. По критериям работоспособности и причинам выхода деталей машин из строя их можно разбить на трн группы.
К первой группе относятся детали, работоспособность которых лимитируется износостойкостью трущихся поверхностей. В зависимости от вида износа следует применять различные методы упрочнения. При абразивном износе эффективны упрочнения поверхностной закалкой; химико- термической обработкой (цементация, азотирование, цианирование, сульфидирование и др.); наплавкой; гальваническое (хромирование, борированне и др.). При коррозионно- н молекулярно-механическом износе кроме перечисленных методов можно применять упрочнение поверхностно-пластическим деформированием с созданием большей глубины наклепа, упрочнение поверхностной закалкой и химико-термической обработкой, а также комбинацию последних методов с последующим наклепом.
Ко второй группе относятся детали, выходящие из строя в результате износа трушихся поверхностей и разрушения поверхностей контакта. По характеру работы они являются средненагруженными н подвержены переменным напряжениям. Явления усталости у этих деталей наблюдаются главным образом в поверхностных слоях металла. Рекомендуемые методы упрочнения: поверхностно-пластическое деформирование (глубина наклепа 0,5 мм и более), поверхностная закалка, химико-термическая обработка (самостоятельно и в комбинации с наклепом). К третьей группе относятся тяжелонагруженные детали. Их материал подвержен переменным напряжениям, величина которых может быть выше предела выносливости.
Детали этой группы выходят из строя в результате явлений усталости, вызывающих разрушение по всему сечению детали. Методы упрочнения: поверхностно-пластическое деформирование (дробеструйный наклеп, чеканка, обкатывание роликами), поверхностная закалка, химико-термическая обработка и сочетание двух последних методов с последующим наклепыванием. Применение методов упрочняющей технологии повьппает долговечность машин, сокращает потребность в материалах и запасных частях, позволяет уменьшить габаритные размеры и массу деталей вследствие повышения допускаемых напряжений, а также снижает расходы на изготовление и эксплуатацию машин. ГЛАВА 1У ИЗДЕЛИЕ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС В МАШИНОСТРОЕНИИ й К ИЗДЕЛИЕ И ЕГО ЭЛЕМЕНТЫ Изделием в машиностроении называется любой предмет производства, подлежащий изготовлению на предприятии. Изделием может быть машина, ее элементы в сборе и даже отдельная деталь в зависимости от того, что является продуктом конечной стадии данного производства.
Например, для автомобильного завода изделием является автомобиль, для карбюраторного завода — карбюратор, для автоматического завода поршней — поршень. Деталь — это изделие (составная часть изделия), изготовленное из однородного по наименованию и марке материала без применения сборочных операций. Характерный признак детали — отсутствие в ней разъемных и неразъемных соединений. Деталь — это первичный сборочный элемент каждой машины. Сборочная единица — это изделие, составные части которого подлежат соединению.
Характерным признаком сосгавной части изделия с технологической точки зрения является возможность ее сборки обособленно от других элементов изделия. Составная часть в зависимости от конструкции может состоять либо нз отдель- .' ных деталей, либо из составных частей высших порядков и деталей. Различают составные части первого, второго и более высоких порядков..Составная часть первого порядка входнтнепосредственно в составную часть изделия. Она состоит либо из отдельных деталей, либо из одной или нескольких составных частей второго порядка и деталей. Сосгавная часть второго порядка входит в составную часть первого порядка. Она расчленяется на детали нли на составные части третьего порядка и летали и т.
д., составная часть наивысшего порядка расчленяется только на детали. Рассмотренное деление изделия на составные части производится по технологическому признаку. Существует другое деление, когда изделие расчленяется на составные части по функциональному признаку. К ннм можно, например, отнести механизм газораспределения двигателя, систему его смазки илн охлаждения.
Эти составные части изделия не являются сборочными с технологической точки зрения, так как их в большинстве случаев нельзя обособленно и полностью собрать отдельно от других элементов изделия. Деление изделия на состав- . !40 ные части и оформление чертежей и других технических документов в машиностроении дано в ГОСТ 2.101 — 68. В современном машиностроении сборка расчленяется на общую и узловую. Объектом общей сборки является изделие, объектом узловой сборки являются его составные части. Построение процессов общей и узловой сборки может быть представлено с помощью технологических схем.
Эти схемы отражают структуру и последовательность комплектования изделий и его составных частей. В качестве примера на рпс, 52 показан сборочный чертеж червячного редуктора, а на рис. 53 показаны технологические схемы его общей (а) и узловой (б) сборки. На этих схемах каждый элемент изделия обозначен прямоугольником, разделенным на три части. В верхней части прямоугольника приведено наименование элемента; в левой нижней части — его числовой индекс, а в правой ннжней— число элементов, входящих в данное соединение. Индексацию элементов машины производят в соответствии с номерами, проставленными на сборочных чертежах и в спецификациях. Перед числовым индексом составной части изделия ставят буквы сб.
(сборка), перед индексом составной части первого порядка — 1 сб., перед индексом составной части второго порядка— 2сб. нт.д. Элемент, с которого начинается сборка изделия (его составной части), называется базовым. По его номеру ставится числовой индекс составной части, в которую он входит. Процесс общей сборки изображают на схеме горизонтальной линией.
Ее проводят в направлении от базового элемента изделия к собранному объекту. Сверху располагают в порядке последова- м 17 ят уеж Рнс. 52. Червнчныа редуктор 141 о е »'б ! Ц емдобц [ ) н едв»П[ амид в емнаеае[д ~ е: дг хннд еннеемоб[[ 'чд 'дд обад» е нане»4, à — '-"" ~ евцеб амид ! ! [д емвниМоб!3 « О. д' Н 01 анод -иной »хаев ввнхбад имеем» дннхбад »паном о»а[а.в» бав а »миан[[[ ! [ [Е! да[ ~ ( ! 1! еааиам абада »Онана[[ ~ енине»О Ф пи»веем»
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
