Грузоподъемные и транспортные устройства Додонов (1004223), страница 27
Текст из файла (страница 27)
Электрокара ЭК-2 имеет неподвижную платформу. Более удобными являются электрокары с подъемной платформой 1 (рис. 119). Грув 2 уложен на столиках, что сокращает время погрузки и разгрузки электрокар. 14. Электрокары Поаааааааа экп-760 0,75 1,35 2 2,8 Грузоподъемность, т мощность двигателя, кВт размеры, мм~ длина ширина высота Скорость движения„км/ч! о грузом без груза Собственная масса тележки а аккумуляторной батареей, кг 2720 !140 1310 2!50 330 1!70 5 10 1500 3 ...
8 До !О 1000 Контрольные вопросы !. Чему равна ширина нормальной железнодорожной колеи в СССР! 2. Чем отличается ручная тележка от злектрокара? 4.2. ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫЕ МАШИНЫ 4.2.1. ПОГРУЗЧИКИ Электрокары работают бесшумно и не выделяют газов, но нуждаются в специальном уходе, ремонте и зарядке аккумуляторных батарей. Рис. 119, Электрокар с подъемной платформой для перевозки грува 140 Погрузчиками называют машины, оборудованные устройствами для захватывания груза, перемещения его в вертикальном и горизонтальном направлениях, укладки в штабель, погрузки в транспортные средства (железнодорожные вагоны, автомобили и др.) и выгрузки из них. Погрузчик с электрическим приводом называют электропогрузчиком, а с приводом от двигателя внутреннего сгорания — автопогрузчиком.
Обычно погрузчики снабжены сменными захватами. Вилы предназначены для захвата тарно-штучных грузов, а ковш — для сыпучих грузов, В СССР выпускаются электропогрузчики грузоподъемностью 0,5...1,5 т. Грузоподъемность автопогрузчика 1,5 ... 7,5 т, высота подъема до 4 м. Скорость подъема груза 8 ... 12 мlмин, скорость передвижения автопогрузчика до 40 вм/ч.
Автопогрузчик (рис. 120) состоит из ходовой и подъемной частей. Ходовая часть обычно изготовлена из стандартных автомобильных деталей и узлов: двигателя !8 с коробкой передач 20, заднего моста 12, передних ходовых 11 и задних 14 колес, рулевого управления 21 и др. 141 Рис. !20. Схема автопогрузчика Приводы механизмов подъема и наклона — гидравлические голкателн, в которых жидкость через направляющий гидро- распределитель подается от насоса, приводимого карданным валом от двигателя автопогрузчика, в гидромагистраль. Механизм подъема состоит из рамы 9, на нижней балке которой установлен дилиндр толкателя 3 (шток 4 его поршня оканчивается поперечиной 2), несущей звездочки 1 для пластинчатых грузовых депей 3. Поперечина связана с рамой 7. Грузовая день закреплена на основной раме 9, перекинута через звездочку и вторым кондом закреплена на каретке.
Прн перемещении поршня в цилиндре вспомогательная рама перемещается вместе с ним, а каретка движется с удвоенной скоростью и проходит путь, равный удвоенному пути поршня (1„= 2). Гидравлический толкатель !3 механизма наклона передает через шток 10 усилие на основную раму подъемника. Меняя место крепления штока 10 к раме 9, можно получить различные углы отклонения вертикальной рамы. Толкатели управляются направляющими гидрораспределителями 22.
Гидравлические толкатели автопогрузчиков работают прн давлении около 5,5 МПа. Это давление создают лопастные насосы 23, приводимые двигателем автопогрузчика. Технические характеристики автопогрузчиков и электропогрузчиков, выпускаемых промышленностью СССР, приведены в табл. 15. 15, Погрузчики двевпвгруваакк Показатель 4ООЗ М 4О40 Р 4040 М 4022 1О 000 4,5 2,2 0,8 74 13 200 5000 14,16 0,16 51,5 6350 3000 10 0,16 51,5 5650 2000 2,8 1,8... 5,5 0,27 37 3! 60 Грузоподъемность, кг Высота подъема, м Скорость передвижения, м/о Скорость подъема, и/с Мощность двигателя, кВт Масса, кг Элекгрвпогрувакка Паквввеевв эп-го! ЭПВ-!О4 эп-!оз 100О 20ОО 1,8; 2,8; 4,5 1,8; 2,8; 4,8 2,6 3,8 О,!5 0 17 4 5',5 2!50 3640 750 1,8; 2,8; 4,5 1,9 0,13 2,5 2310; 2330; 2440 Грузоподъемность, кг Высота подъема, м Скорость передвижения, м/а Скорость подъема, м/с Мощность двигателя, кВт Масса, кг 143 В отличие от обычных автомобилей двигатель и поворотные колеса установлены в автопогрузчиках сзади, а задний мост со сдвоенными пневматическими колесами — спереди.
Зго объясняется большой загрузкой передней части автопогрузчика за счет находящегося здесь подъемного устройства и захвата для груза. Управляемыми колесами управляют с помощью гидравлического усилителя, шток 16 которого связан с рамой погрузчика, а подвижной цилиндр 17 снабжен зубчатой рейкой, находящейся в зацеплении с шестерней 16 стойки поворотных задних колес 14. Направляющий гидрораспределитель 19 закреплен на цилиндре, его шток связан с рулевым управлением. Жидкость в цилиндр 17 толкателя подает насос. Ходовая часть автопогрузчика не имеет рессор, поэтому он не приспособлен для высоких скоростей движения. Подъемная часть автопогрузчика состоит из вертикальной рамы 9, шарнирно укрепленной на раме автопогрузчика, и рамы 7, по которой перемещается каретка 6.
Рама 7 служит для увеличения высоты и скорости подъема каретки с захватом 6, Для уменьшения консольного вылета захвата основная рама может наклоняться назад на угол а! (до 12'), для лучшего захвата груза она может наклоняться также вперед на угол аз (до 4'). 142 При определении общего сопротивления передвижению тележки погрузчика 1формула (55) 1 нужно учитывать, что оно зависит от характера пути, материала, конструкции и размера колес. Значения коэффициента А' сопротивления качению колес (формула (56)1 по дорогам с различным покрытием приведены ниже: Асфальт, бетон, булыхгннк, укатанный снег 0,0!5 ...
0,025; 0,05 ... 0,05 Песок О,!5 ... 025 Сопротивление передвижению упрощенно можно определить так: Р„ж й„' (Р, + Р,), (135) где йи — обпгий коэффициент сопротнвлення качению колеса по дороге, йи = = (/з!+ 21)//?а Производительность транспортных средств Я, =й, й,т,/1, (136) где й„р и йе — коэффициент соответственно использования по грузоподъемности н суточного использования времени, йг = 0,4 ... 1; юг — номинальная груаоподъемиостгк гц — длительность одного цикла рейса прн расстоянии Е и скорости пробега с грузом ог и холостого ох, гц — — Е/ог + /./ок + гп + гр! ги и гв — время соответственно погрузки я разгрузки. 4.2.2. СКРЕПЕРЫ Для перемещения на складах сыпучих грузов, допускающих размельченне и дробление кусков, часто применяют скрепер (рис.
121) — рабочий орган (ковш) канатно-скреперных установок. Он состоит из ковша 4, двухбарабанной лебедки 2, головной станции с направляющими блоками 1, хвостовой станции с направляющими блоками Б, путей склада 7 для перемещения хвостовой станции, холостой Б и рабочей 3 ветвей каната. Скреперы выполняют кан стационарными, тая и передвижными. Обычно их производительность 50 ... 100 т/ч, хотя встречаются установки 0 производительностью более 600 т/ч. Груз перемещается в среднем на расстояние 60 ...
70 м, в отдельных случаях до 150 м. Скреперы применяют иа открытых и закрытых складах для транспортирования песка, гравия, золы и других грузов. В зависимости от грузооборота вместимость ковша колеблется от 0,5 до 5 мэ. Масса ковша составляет 0,4 ...
0,6 массы зачерпываемого груза. Скорость каната обычно 1,2 ... 2,5 м/а. Скорость обратного хода в 1,5 раза больше рабочего. Скрепер работает следующим образом. Прн включении рабочего барабана лебедки 2 (см. рис. 121) рабочая ветвь каната 3 передвигает ковш 4 и бункеру у головной станции 1.
Ковш (см. риа. 121, б), двигаясь открытой стороной вперед, врезается в груз, 144 а! Рнс. !2!. Скрепер захватывает и транспортирует его. При включении рабочего барабана н холостого хода ковш движется в обратном направлении без груза. Передвигая хвостовую станцию, можно разгрузить всю территорию склада. Для управления ковшом применяют двухбарабанные скреперные лебедки, конструкция которых мало отличается от конструкции обычных лебедок грузоподъемных машин.
Ориентировочно тяговое усилие рабочего каната в 2 раза больше силы тяжести захваченного ковшом груза. Простейшим скрепером является механическая лопата (см. рис. 19, и), используемая, например, для разгрузки железнодорожных вагонов. Она состоит из обычной лебедки Б; тяговый элемент Б и щиток 7 опускают на насыпанный груз 8. При включении лебедки происходит транспортирование груза щитком 8 кая ковшом. Коптролвнме вопросы 1. Чем отличается электропогрузчии от автопогрузчика? 2. Иэ каких злементов состоит скрепериая установка? 4,3. ПРОМЫШЛЕННЫЕ РОБОТЫ 4.3.1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ПРОМЫШЛЕННЫХ РОБОТАХ Развитие современного производства основано на использовании многооперационного оборудования, гибких модулей, станков с числовым программным управлением и робототехнологических комплексов.
Важнейшей задачей интенсификации совре- 145 менного производства является комплексная механизация и автоматизация процессов, т. е. создание полностью автоматического производства. Создание и внедрение гибких автоматизированных производств (ГАП), допускающих возможность легкой перестройки оборудования на выпуск широкой номенклатуры изделий, тесно связано с разработкой и применением промышленных роботов (ПР). Промышленные роботы представляют собой универсальное средство автоматизации производственных процессов в условиях большого разнообразия и частого изменения выпускаемой продукции.
Промышленные роботы могут быть успешно применены в различных сферах производства, включая погрузочно-разгрузочные и транспортно-складские работы. Совместно с основным технологическим оборудованием ПР образуют различного вида робототехнические комплексы — основные структурные модули ГАП. Внедрение роботов на производстве позволяет заменить ручной труд на монотонных утомительных операциях, связанных например, с перемещением и загрузкой изделий на конвейеры, операциях сборки, транспортирования, окраски, сварки изделий и др. Промышленный робот представляет собой универсальный автомат для выполнения механических действий по соответствующей программе. В настоящее время за рубежом изготовлением роботов занято более 200 специализированных фирм. Число широко применяемых моделей и их модификаций превысило 500.
По данным комиссий ООН, в 1985 г. число промышленных роботов, используемых в промышленности, достигло 65 000 в Японии, 50 000 в США и 30 000 в странах Западной Европы. В СССР производство ПР увеличивается из года в год. Проектированием и изготовлением роботов заняты НИИ и ряд заводов машиностроения и приборостроения. В массовом и крупносерийном производстве применение ПР исключает необходимость создания в каждом конкретном случае специальных транспортно-загрузочных средств, позволяет быстро переналаживать автоматические линии, а также комплектовать и вводить их в действие в сжатые сроки.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
