Для студентов МГТУ им. Н.Э.Баумана по предмету Технология конструкционных материалов (ТКМ)Технология изготовления поковок - ВтулкаТехнология изготовления поковок - Втулка
2021-03-242021-03-24СтудИзба
ДЗ 2: Технология изготовления поковок - Втулка вариант 7
-71%
Описание
Втулка - ДЗ №2 - Технология получения поковок
Выбор способа изготовления поковки Размер партии деталей Для данной детали имеем крупносерийное производство (25 000 шт/год). В условиях серийного производства становятся рентабельными различные способы штамповки на молотах и прессах, а в условиях крупносерийного и массового производства рациональны способы штамповки на прессах в сочетании с выносом отдельных формоизменяющих операций на специализированное оборудование. Размер и масса поковки Габаритные размеры данной детали: высота: 70 мм; ширина: 80 мм; масса детали: 0,89 кг (определена в дз1) Поковки диаметром более 150…200 мм получают, как правило, горячим деформированием. При меньших размерах, если это возможно, предпочтительнее выбрать холодное деформирование, поскольку оно более экономично. Технологические свойства материала Данная деталь получается из стали марки 30Л. Характеристика стали для данных габаритных размеров без термообработки: σ0,2 = 245 МПа, δ = 12%. При нормализации 880-900 °С, отпуске 610-630 °С, закалке 860-880 °С, отпуске 610-630 °С: σ0,2 = 260 МПа, δ = 17%. Для ХОШ применяют материалы, имеющие показатель пластичности не менее 20…30% и напряжение текучести σт ≤ 600 МПа, что удовлетворяет показателем материала данной детали «втулка » . Геометрия детали По таблице 1, данной в методических указаниях к выполнению работы, форма исходной поковки подходит по классификации к «С полостями глухими и сквозными » . 3 Выбор способа получения поковки По таблице 2 данного методического пособия, учитывая все факторы, описанные выше, был выбрал способ получения поковки – ХОШ, а именно: холодная объемная штамповка плашмя и холодная объемная штамповка в торец. Данные способы холодной объемной штамповки удовлетворяет всем характеристикам исходной детали.
Выбор способа изготовления поковки Размер партии деталей Для данной детали имеем крупносерийное производство (25 000 шт/год). В условиях серийного производства становятся рентабельными различные способы штамповки на молотах и прессах, а в условиях крупносерийного и массового производства рациональны способы штамповки на прессах в сочетании с выносом отдельных формоизменяющих операций на специализированное оборудование. Размер и масса поковки Габаритные размеры данной детали: высота: 70 мм; ширина: 80 мм; масса детали: 0,89 кг (определена в дз1) Поковки диаметром более 150…200 мм получают, как правило, горячим деформированием. При меньших размерах, если это возможно, предпочтительнее выбрать холодное деформирование, поскольку оно более экономично. Технологические свойства материала Данная деталь получается из стали марки 30Л. Характеристика стали для данных габаритных размеров без термообработки: σ0,2 = 245 МПа, δ = 12%. При нормализации 880-900 °С, отпуске 610-630 °С, закалке 860-880 °С, отпуске 610-630 °С: σ0,2 = 260 МПа, δ = 17%. Для ХОШ применяют материалы, имеющие показатель пластичности не менее 20…30% и напряжение текучести σт ≤ 600 МПа, что удовлетворяет показателем материала данной детали «втулка » . Геометрия детали По таблице 1, данной в методических указаниях к выполнению работы, форма исходной поковки подходит по классификации к «С полостями глухими и сквозными » . 3 Выбор способа получения поковки По таблице 2 данного методического пособия, учитывая все факторы, описанные выше, был выбрал способ получения поковки – ХОШ, а именно: холодная объемная штамповка плашмя и холодная объемная штамповка в торец. Данные способы холодной объемной штамповки удовлетворяет всем характеристикам исходной детали.
Файлы условия, демо
Характеристики домашнего задания
Учебное заведение
Номер задания
Вариант
Просмотров
663
Покупок
3
Размер
665,8 Kb
Список файлов
- Домашнее задание №2 (Вариант 7-4).pdf 665,8 Kb
Ваше удовлетворение является нашим приоритетом, если вы удовлетворены нами, пожалуйста, оставьте нам 5 ЗВЕЗД и позитивных комментариев. Спасибо большое!