Диплом Ефремов Н.Ю. (Устройство для демонтажа и монтажа автосцепки ССПС), страница 9

Заварка трещин производитсяв горизонтальном положении электрода ми типа Э46 марок МР-3, ОЗС4, ОЗС-6, АНО-4 диаметром 4 мм постоянным или переменнымсварочным током 180—240 А. В процессе сварки после наложениякаждого слоя необходимо очистить швы от шлака. Для заполненияразделок допускается использовать электроды диаметром 5 мм тех жемарок при токе 200—280 А. При заварке трещин необходимо кратервыводить на наплавленный металл и заваривать. Подрезы основногометалла глубиной более 0,5 мм следует устранять механическойобработкой или заваривать с предварительным подогревом дотемпературы не ниже 250—300 °С.

Усиление шва должно быть впределах 1,5—2 мм и иметь плавный переход к основному металлу. Вслучае сквозного прожога стенки хвостовика при разделке трещин63Перв. примен.Справ. №Подпись и датаИнв. № дубл.Взам. инв. №Подпись и датаИнв. № подл.заварка прожженного места производится электродами диаметром 3 ммтоком 110—130 А до образования перемычки. Не допускаются непровары в корне шва, так как в эксплуатации, как правило, от этих непроваров развиваются трещины. При заварке трещин в углах окна длязамка и замкодержателя усиление швов должно быть обработанозаподлицо с основным металлом.

Заваренные углы должны бытьобработаныс доведением радиусов до альбомных размеров. В тяговом хомутедопускается заваривать трещины в соединительных планках, в ушкахдля болтов, поддерживающих клин, и в ребрах жесткости опорнойчасти хомута, если трещины не распространяются на тяговые полосы ина заднюю опорнуючасть хомута. Тяговые полосы хомута автосцепки СА-3 допускаетсянаплавлять, если их толщина не менее 20 мм, а ширина не менее 95 ммпри хомуте с шириной полосы 120 мм и не менее 130 мм при хомуте сшириной полосы 160 мм. Для автосцепки СА-ЗМ толщина допускаемойк наплавке тяговой полосы должна быть не менее 22 мм, а ширина —не менее 115 мм.

Толщина перемычки со стороны отверстия для клинау тяговых хомутов, допускаемых к ремонту, должна быть не менее 45мм. Тяговые хомуты со сроком работы более 20 лет при наличиитрещин к ремонту не допускаются. Не разрешается ремонтироватьимеющие трещины клин тягового хомута, валик тягового хомута(автосцепка СА-ЗМ), вкладыш к этому валику, поддерживающуюпланку, упорную плиту, маятниковую подвеску, паровозную розетку икрепящие ее болты, болты, поддерживающие клин, валик паровознойрозетки, горловину корпуса поглощающего аппарата.

Разрешаетсязаваривать не более одной трещины в деталях рас цепного привода(кронштейны) и в ударной розетке. Изломанный рычаг рас цепногопривода допускается ремонтировать контактной или газопрессовойсвар кой при условии, что на рычаге будет не более двух стыков.Можно приваривать отломавшийся сигнальный отросток замка,заваривать трещины в ударной розетке, идущие от отверстий длязаклепок к наружной кромке привал очного фланца. У центрирующейбалки к изношенной поверхности (на которую опирается хвостовикавтосцепки) разрешается приваривать по периметру пластинусоответствующей толщины. Ремонтируемую поверхность балочки вэтом случае предварительно обрабатывают на станке. Головкимаятниковых подвесок разрешается наплавлять, если высота их неменее 18 мм, при этом наплавленный металл не должен доходить достержня подвески на 3— 5 мм. Детали центрирующего прибора свозвращающей пружиной разрешается ремонтировать в случае, когдаЛистДП.23.05.01 00 00 00 ПЗИзм.

Лист№ докум.Подпись Дата64Перв. примен.Справ. №размер детали уменьшился по срав нению с альбомным не более чем на25 %.У поглощающего аппарата ЦНИИ-Н6 можно наплавлятьизношенные места горловины и основания в зоне касания угловыхпружин, нажимных стержней, а также изношенные места этихстержней. Упорные плиты из стали марки 45 наплавляют спредварительным нагревом до температуры 300 °С. После наплавки иобработки плиты закаливают и отпускают. Маятниковые подвески,изготовленные из стали марки 38ХС, и детали с повышеннымсодержанием углерода перед наплавкой так же надо нагреть дотемпературы 300 °С. Во всех случаях сварки и наплавки деталей автосцепного устройства должны применяться только стандартныеэлектроды. Порядок применения электродов изложен в Инструкции посварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов. Категорическизапрещается использовать электроды с мело вой (стабилизирующей)обмазкой и проволоку в качестве присадки.Инв.

№ подл.Подпись и датаВзам. инв. №Инв. № дубл.Подпись и датаПри ремонте автосцепки особое место занимает износостойкая наплавка, выполняемая специальными электродами, например УОНИ13/85У, ОЗН-400, порошковыми проволоками ПП-ТН-500 или подслоем флюса на установке УНА-2. После наплавки указаннымиспособами твердость металласущественно повышается, поэтому обработка наплавленныхповерхностей возможна только с помощью режущих инструментов,имеющих пластинки из твердых сплавов, или шлифовальных кругов.Твердость наплавленного металла ударно-тяговых поверхностей контура зацепления корпуса автосцепки и замка для грузовых вагонов илоко мотивов должна быть не менее НВ 250, для рефрижераторных ипассажирских вагонов и вагонов электропоездов — не менее НВ 450.Широко применяют упрочнение изнашиваемых поверхностей после ихремонта, т.

е. наплавки и обработки. Наиболее эффективным являетсяиндукционно-металлургический способ упрочнения. Сущность егозаключается в нагреве детали (замок, корпус автосцепки и др.) токамивысокой частоты и расплавлении на поверхности детали специальныхприсадок (порошков), создающих после сплавления с основнымметаллом износостойкую поверхность. Такой способ упрочненияприменяется и при изготовлении автосцепок для пассажирскихвагонов. Температура нагрева 1200—1500 °С регулируется изменениеммощности, отбираемой нагревателем (индуктором) от высокочастотнойустановки, и зависит от состава наплавочной шихты.ЛистДП.23.05.01 00 00 00 ПЗИзм. Лист№ докум.Подпись Дата65Перв.

примен.Справ. №Подпись и датаИнв. № дубл.Взам. инв. №Подпись и датаИнв. № подл.Для раскисления окиси железа и удаления загрязнений собрабатываемых поверхностей применяют борсодержащие флюсы,способствующие улучшению процесса наплавки порошковыхматериалов и прочности наплавленного металла. Для индукционногонагрева поверхностей восстанавливаемых дета лей применяютсявысокочастотные промышленные установки типов ВЧИ2 100/0,66; ВЧЗ160/0,66; ВНГ 60/0,44. Площадь для оснастки и необходимыхприспособлений должна быть не менее 75 м2.

Подачакрупногабаритных деталей в зону нагрева осуществляется в строгомсоответствии с требованиями эксплуатации, изложенными в паспортевысокочастотной установки. В качестве наплавочных материалов длявосстановления деталей авто сцепного оборудования служат порошкина основе железа марок УС-25, ЛГС-1 и материалы УСЧ-30, УСЧ-31.Вкачестве флюсов используются составы марок П-1, П-2, НП-2.Рекомендуемое содержание флюса составляет 25 весовых норм отмассы шихты. Толщину наплавленного слоя можно изменять впределах 0,5—5,0 мм. Для деталей авто сцепного оборудованиятолщина наплавки составляет 1,5— 2,5 мм. Приготовленную шихтупредварительно смешивают с флюсом механическим способом и сушатпри температуре 100—200 °С в течение 30— 40 мин. При дозировкешихты необходимо учитывать, что усадка расплава составляет 1/3исходной высоты шихты.

После наплавки дет. Мелкие изъяны и отдельные крупные неровности зачищают шлифовальным кругом.Незаплавленные места, прожоги и другие изъяны устраняютэлектродуговой наплав кой.Качество наплавленной поверхности детали оценивают визуально.Наплавленная поверхность по классу чистоты должна соответствоватьлитейной поверхности, иметь чистый серебристый цвет при отсутствииявных изъянов. Готовые детали необходимо сравнить с эталоном.

Влабораторныхусловиях выборочно определяют твердость наплавленной поверхностии толщину наплавленного слоя методами неразрушающего контроля.Все работы по наладке, настройке и установке режимоввысокочастотной установки, а также по наплавке деталей проводитспециально обученная и прошедшая рабочий инструктаж бригада всоставе не менее 2 человек. Стенд для ручной, автоматической иполуавтоматической наплавки корпуса автосцепки имеетнеподвижную раму 1 (рис. 8.55), выполненную в виде двухвертикальных связанных между собой стоек, и подвижную раму 2,состоящую из двух кронштейнов, содержащих с одной стороны поворотЛистДП.23.05.01 00 00 00 ПЗИзм. Лист№ докум.Подпись Дата66Перв. примен.Справ. №ную обойму 7, а с другой — гайку 4 ходового винта 3.

Вращение на винтпередается от электродвигателя 5 через зубчатую и червячнуюпередачи. Корпус автосцепки устанавливают хвостовиком впрямоугольное отверстие диска 6 поворотной обоймы и закрепляют. Натаком стенде можно устанавливать корпус на необходимой высоте припомощи электродвигателя, вращать его в вертикальной плоскости ивокруг собственной продольной оси, поворачивать на некоторый угол вплоскости, проходящей через ось крепления поворотной рамки, т. е.добиваться любого нужного положения корпуса для удобноговыполнения работ.

Особенно это важно при автоматической илиполуавтоматической наплавке, когда необходимо точно соблюдатьпредусмотренные технологией углы наклона наплавляемыхповерхностей. Рассматриваемый стенд позволяет устанавливать корпусв поворотном диске при отсутствии подъемного устройства в кабинесварщика. Корпус ставят вертикально хвостовиком вверх, на негоопускают рамку так, чтобы хвостовик вошел в отверстие диска,закрепляют в этом положении, после чего поднимают на нужнуювысоту.Инв.