Диплом Ефремов Н.Ю. (Устройство для демонтажа и монтажа автосцепки ССПС), страница 8

№ подл.Подпись и датаВзам. инв. №Инв. № дубл.Подпись и датаРемонт деталейИзогнутые детали автосцепного устройства перед правкойпредварительно прогревают, а затем правят до размеров,предусмотренных соответствующими чертежами или шаблонами.Корпуса автосцепки прогревают до температуры 800—850 °С в газовыхили нефтяных печах, оборудованных при борами для контролятемпературы. Чтобы предохранить поверхность корпуса от окисления(образование окалины), атмосферу в печи поддерживаютвосстановительной или нейтральной. В момент окончания работтемпература корпуса должна быть не менее 650 °С, что определяется спомощью оптического прибора.Для правки корпусов применяют гидравлические прессы.

На раме 1пресса (рис. 8.53) установлены гидравлические цилиндры:вертикальный 2, создающий усилие 500 кН, и горизонтальный 7 сусилием 250 кН. На штоках указанных цилиндров шарнирнозакреплены нажимные элементы 3 и 8, имеющие поверхности,очертания которых соответствуют конструкции корпуса автосцепки взоне выправляемых мест. Подача рабочей жидкости в цилиндры 2 и 7осуществляется насосом 9. Резервуар 6 служит как компенсатор для55Перв.примен.Перв. примен.Справ.№Справ. №размещения рабочей жидкости. При правке изогнутого корпуса 4автосцепки его устанавливают на профильную опору 5 и включаютнасос гидропривода. Жидкость подается в вертикальный цилиндр 2,предназначенный для исправления изгибов хвостовика вгоризонтальной плоскости и для сжатия расширенного зева, или вцилиндр 7, который служит для исправления изгибов хвостовика ввертикальной плоскости.

Пресс допускает производить правку корпусаодновременно в двухплоскостях, если этого требует характер деформации. По окончанииправки нажимные элементы гидравлических цилиндровустанавливают в исходное положение и с помощью манипуляторавынимают корпус из пресса. При сжатии расширенного зева малым ибольшим зубьями корпуса устанавливают специальный ограничитель.Инв.подл.№ подл.Инв. №ПодписьдатаПодпись ии датаВзам.№инв. №Взам. инв.Инв.дубл.№ дубл.Инв. №ПодписьдатаПодпись ии датаДругие детали правят вручную молотком на наковальне или плите спредварительным подогревом до температуры 800—900 °С.

Дляускорения правки применяют различные приспособления.Значительную часть в общем объеме работ по ремонту деталей автосцепного устройства составляют электросварочные работы, причемнаибольшее время затрачивается на наплавку изношенныхповерхностей. Наплавочные работы ведут следующими способами:ручным дуговым — штучными электродами или пучком такихэлектродов; полуавтоматическим — сварочной проволокой подфлюсом или порошковой проволокой.

При данном способе наплавкииспользуется подающее устройство шлангового полуавтомата;полуавтоматическим — пластинчатым электродом под флюсом;многоэлектродным автоматическим — сварочной проволокой подфлюсом на специальной установке с одновременной подачей шестипроволок (электродов).Ручная дуговая наплавка является наиболее распространенным способом. Однако он наименее производителен, так как наибольший ток дляна плавки открытой дугой стальным электродом диаметром 4—6 ммсоставляет только 200—350 А.

Увеличение тока приводит к сильномуразбрызгиванию металла, перегреву электрода и ухудшениюформирования валика. В результате ручной дуговой сварки получаетсянеровная поверхность наплав ленного металла, что вызываетнеобходимость давать припуск на обработку до 2—3 мм.ДП.23.05.01 00 00 00 ПЗИзм. ЛистЛистИзм.№докум.докум.№Подпись ДатаДатаПодписьЛист56Перв. примен.Справ. №Подпись и датаИнв. № дубл.Взам. инв. №Подпись и датаИнв. № подл.Многоэлектродная автоматическая наплавка под флюсомпредставляет собой наплавку перемещающейся дугой, возбужденноймежду основным металлом и электродами. По мере расплавленияодного электрода длина (сопротивление) дуги увеличивается, и дугавозникает между другим электродом или группой электродов,находящихся на более близком расстоянии от наплавляемойповерхности. Сварочная проволока (электроды) автоматическиподается из специальных кассет.

При попеременном плавленииэлектродов уменьшается глубина проплавления основного металла иего масса составляет не более j массы наплавленного металла. Примногоэлектродной наплавке можно увеличить ток до 1200 А, чтоповышает производительность процесса.Для наплавки пластинчатым электродом из малоуглеродистой сталитолщиной 3—4 мм не требуется сварочных автоматов и калиброваннойсварочной проволоки. В этом случае, как и при многоэлектроднойнаплавке, обеспечивается сварка хорошего качества. Ширина и длинапластины (электрода) соответствуют размерам наплавляемойповерхности. На наплавляе мую поверхность насыпают слой флюсатолщиной 4 мм, а затем укладывают электрод по специальным упорамфлюсоудерживающего устройства.

Один конец электрода замыкают надеталь, а другой подсоединяют через держатель к проводу отсварочного трансформатора. На электрод опять насыпают слой флюсатолщиной 15—20 мм, а сверху флюса кладут груз для лучшегоформирования сварочного валика при расплавлении электрода. Послеэтого от электрода отодвигают установочные упоры и включаютсварочный ток. В месте контакта электрода с поверхностью возникаетдуга, и электрод начинает плавиться, причем сварочный процесспроисходит автоматически до полного расплавления пластины.Описанный способ позволяет изменять толщину наплавки за счет укладки в нужном месте дополнительной пластины соответствующегоразмера. Кроме того, при этом способе легко достигается повышениетвердости, а следовательно, и износостойкости наплавленного металлаза счет введения в сварочную ванну легирующих присадок.Несмотря на наличие отработанных технологий наплавки изношенныхмест деталей под флюсом, в практике ремонта автосцепки наиболееэффективным является способ наплавки порошковой проволокой спомощью шлангового полуавтомата.

Этот способ совмещает в себеманевренность, присущую ручной дуговой сварке, и высокуюЛистДП.23.05.01 00 00 00 ПЗИзм. Лист№ докум.Подпись Дата57производительность труда, характерную для автоматической наплавкив среде защитных газов.Для изнашиваемых деталей автосцепного устройства большое значениеимеет износостойкость наплавленных поверхностей, поэтому всеповерхности деталей, за исключением труднодоступных для обработки,должны восстанавливаться износостойкими наплавками.Ручная дуговая сварка применяется главным образом для заваркитрещин, допускаемой правилами ремонта, и для наплавки небольшихили трудно доступных поверхностей деталей.Наплавку изношенных поверхностей разрешается производить на всехдеталях авто сцепного устройства, за исключением клина (валика)тягового хомута, болтов, поддерживающих клин, корпуса (горловины)и клиньев поглощающих аппаратов, стяжного болта в месте рабочейчасти резьбы.В корпусе автосцепки разрешается заваривать трещины в углах,образованных ударной стенкой 8 зева (рис.

8.54) и боковой стенкой 7большого зуба, а также стенкой 7 и тяговой поверхностью 6 большогозуба, если после вырубки эти трещины не выходят на горизонтальныеплоскости верхне го 7 или нижнего 2 ребра большого зуба. Можнотакже заваривать трещины по углам окон 3 и 5 для замка изамкодержателя, не выходящие после вы рубки на верхнююгоризонтальную поверхность 4 головы автосцепки или загоризонтальную плоскость, проходящую через верхнее ребро 1большогозуба, а также трещины не длиннее 20 мм в нижних углах окон. Вхвостовой части корпуса между упором головы и отверстием для клинадопускается заваривать трещины суммарной длиной не более 100 мм укорпусов, проработавших свыше 20 лет, и не более 150 мм у остальныхкорпусов.При оценке ремонтопригодности корпусов автосцепки с трещинамиучитывают размеры последних. Если по месту ранее разделанной изаваренной трещины возникла повторная трещина, в суммарныйразмер трещин включается вся длина ранее выполненной заварки.Допускается заваривать трещины в перемычке между отверстием длясигнального отростка замка и отверстием для направляющего зубазамка, если они не выходят на вертикальную стенку кармана.58Перв.

примен.В деталях механизма сцепления (кроме предохранителя) допускаетсязаваривать не более одной трещины: заварка трещин в предохранителене разрешается. Разделку трещин допускается производитьмеханическим способом, электродуговым способом (электродами типаЭ42 диаметром 5 мм при токе 350—380 А или специальнымиэлектродами марки СЗР-1 диаметром 5 мм при токе 250—350 А), атакже поверхностно-кислородной резкой с помощью промышленныхрезаков типа ПРВ или РАП, работающих на ацетилене или егозаменителях.Инв. № подл.Подпись и датаВзам.

инв. №Инв. № дубл.Подпись и датаСправ. №Не допускается наплавка хвостовика, если его износ в местеприлегания к тяговому хомуту или к центрирующей балке более 8 мм.ЛистДП.23.05.01 00 00 00 ПЗИзм. Лист№ докум.Подпись Дата59Перв. примен.Инв. № подл.Подпись и датаВзам. инв. №Инв. № дубл.Подпись и датаСправ. №Трещины в углах, образованных ударной стенкой зева и боковойЛистДП.23.05.01 00 00 00 ПЗИзм. Лист№ докум.Подпись Дата60стенкой большого зуба, и трещины в перемычке между отверстиями для61сигнального отростка и направляющего зуба замка необходимо62разделывать на полную глубину их залегания. Повторные трещины вуглах окна для замка и замкодержателя, образовавшиеся по ранеевыполненному шву, надо разделывать, как указано выше, делая длинуразделки на 5—8 мм больше, чем длина ранее выполненной заварки.При этом ранее наплавленный металл должен быть удален.

К заваркетрещин допускаются электросварщики, имеющие квалификацию нениже 5-го разряда. Перед заваркой подготовленных (разделанных)трещин необходимо выполнить предварительный местный подогрев дотемпературы 250—300 °С. В случае, если разделка трещиныосуществляется электродуговым способом или поверхностнокислородной резкой и заварка ее выполняется сразу же после разделки,предварительный подогрев не обязателен, так как в месте разделкитрещины металл нагревается до необходимой температуры.Температуру подогрева контролируют термически ми карандашами нарасстоянии 30—50 мм от места разделки.