Антиплагиат Солодухин (Проект конструкции навесного оборудования на погрузчик), страница 10

Платформа является деталью кантователя. Она представленана чертеже ВКР 12.00.00 СБ.3.1 Выбор заготовкиГабариты готовой детали составляют: диаметр – 519 мм, припуск – h7;длина 165-1 мм. Материал сталь 45 ГОСТ 1050-88. В соответствии стребованиями конструкции и характером изготовления (штучное), в качествезаготовки выбираем лист и прокатгорячекатаный повышенной точности с холодным волочением поверхности.Прокат режется на отрезном станке в размер 110± 2 мм с припуском надальнейшую обработку. Марка проката: .В обозначении 160 – номинальный диаметр проката в мм, h7 – поле 1066допуска на внешний диаметр после холодного волочения, ГОСТ 2590-88 стандарт на технические условия проката круглого, 45 – марка стали по ГОСТ1050-88.

Лист размечается и режется на газовой резке, после чегообрабатывается на фрезерном станке. После обработки лист приваривают кпрокату и обрабатывают места сварки. Далее обработка идет совместно. Физикомеханические свойства стали 45 приведены в таблице 3.1.Таблица 3.1 - Физико-механические свойства стали 45Предел прочности, В, Мпа Предел текучести, Т,МПаТвердость, HB55 60 1563.2 Определение технологического маршрута механической обработкиКонструкция готовой детали со сквозной нумерацией поверхностейприведена на рисунке 3.1. 1067Рисунок 3.

10 1 – Нумерация поверхностей дет алиПоследовательность операций, установов и перехо 15 дов представлен а втаблице 3.2.Таблица 3.2 - Последовательность операций, установов и перехо 16 довNoп/пНаименованиеоперацииТехнологические установы и переходы 15681Токарная черновая1Установ А1.1. Точить начерно поверхн 15 ости 1, 6, 7,8,9,161 .2. Точить окончательно фаску 22Токарная черновая2Установ А2.1. Точить начерно поверхности 11,132.2.

Точить окончательно фаску 1 13 23Токарная чистовая1Установ А3.1. Точить начисто поверхности 1,3, 4, 5, 6, 7, 8,9, 16, 104Токарная чистовая2Установ А4.1. Точить начисто поверхности 11,135 Сверлильная 1Установ А5.1. Сверлить 2 12 отверстий поверхности 145.2 Сверлить 5 отверстий поверхности 156 Резьбонарез наяУстанов А6.1. Нарезать резьбу поверхностей 15.3.3 Определение припусков на обработкуТак как деталь изготавливается из проката, внешний диаметр которогозадан, общий припуск на обработку каждой ступени детали равен фактическойтолщине удаляемого материала. Разделение общего припуска на стадииобработки и определение числа проходов черновой токарной обработкипроизводятся из следующих условий:, (3.1) 1069где - суммарный припуск на обработку, мм;- припуск на черновую обработку, мм;- припуск на чистовую обработку, мм;- число проходов черновой токарной обработки- оптимальная толщина стружки при черновой токарной обработке,для многолезвийной обработки качественной стали твердосплавным резцомпринимается по рекомендациям [3] =1.5-2ммIT12, IT9 – поля допусков, соответственно, после чернового и чистовоготочения.Таблица 3.3 – Припуски на токарную обрабо 10 ткуNoперехода, мм чер, мм nпр, мм t, мм ч 15 ис, мм1.1.

4 3,6 2 1,8 1.2 0,5 - 1 0,5 0,52.1 6 5,84 3 2 2.2. 1 - 2 0, 13 5 1Припуски на сверление равны фактическому диаметру сверла.3.4Подбор оборудованияИсходя из штучного характера производства, пооперационно выбираетсяследующее оборудование:операции 1-4 – универсальный токарно-винторезный станок 1К62(таблица 3.4); 970операции 5-6 – сверлиль 9 ный станок 2Н 135 (таблица 3.5).Таблица 3.4 - Характеристики станка 1К62Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм 400Расстояние между центрами, мм 100Число ступеней частоты вращения шпинделя 24*Частота вращения шпинделя, об./мин 12,5–2000Число ступеней подач суппорта 42**Подача суппорта, мм/об.:продольная 0,07–4,16поперечная 0,035–2,08Мощность главного электродвигателя, кВт 10КПД станка 0,77Наибольшая сила подачи, реализуемая механизмомпродольной подачи, Н3600*частота вращения шпинделя, об.

16 /мин – 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80;100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 530; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000 40 .**Подача продольная, мм/об.: 0,070; 0,074; 0,084; 0,097; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14;0,15; 0,17; 0,195; 0,21; 0,23; 0,26; 0,28; 0,30; 0,34; 0,39; 0,43; 0,47; 0,52; 0,57; 0,61;0,7; 0,78; 0,87; 0,95; 1,04; 1,14; 1,21; 1,4; 1,56; 1,74; 1,9; 2,08; 2,28; 2,42; 2,8; 3,12;3,48; 3,8; 4,16. Подачи поперечные, мм/об., составляют 0,5 от .Таблица 3.5 - Характеристики станка 2Н 135Наиб. диаметр сверления, мм 35Размеры стола, мм 450х500Расстояние от торца шпинделя до, мм:СтолаФундаментальной плиты30-750750-1170 971Вылет шпинделя, мм 300Наибольшее перемещение, мм:Стола (вертикальное)Сверлильной головки (вертикальное)300170Ход шпинделя, мм 250Число оборотов шпинделя, об/мин., 31,5-1600Подача, мм/об 0,1-1,6*частота вращения шпинделя, об. 9 /мин –31,5; 50; 71; 100; 140; 200; 280; 400;560; 800; 1120; 1600.

15 ** Подача продольная, мм/мин: 25; 35,5; 50; 71; 100; 140;200; 280; 400; 560; 800; 1400. ** Подача, мм/мин: 0,1, 0,2, 0,4, 0,6; 0,8; 1,6. ** 93.5 Подбор инструментаДля проточной токарной обработки выбираем проходной резец. Длячерновой обработки выбираем проходной отогнутый резец, для чистовой проходной упорный. Материал режущей кромки для черновой обработки однокарбидный (вольфрамовый) твердый сплав ВК8 с хорошейтермостойкостью, для чистовой обработки – двухкарбидный(титановольфрамовый) твердый сплав Т5К10 с хорошей износостойкостью, ноповышенной хрупкостью.Для точения фасок и канавок выбираем также отогнутый проходной резец.Для сверления выбираем сверла из быстрорежущей стали Р18, длянарезания резьбы метчики гаечные по ГОСТ 1604-71 (для нарезанияметрической и дюймовой резьбы).Измерительный инструмент: для цилиндрических поверхностей –проходной и непроходной калибры-скобы, для ширины пазов проходной инепроходной калибры-пробки, для глубины пазов – штангенрейсмасс глубиномер.

Длина обработки настраивается настройщиком при помощикопиров. 10723.6 Выбор технологической оснастки и схем базированияЧерновое точение. Переходы 1.1, 1.2 - деталь зажимается за поверхность 11в универсальный пневмопатрон, настроенный на Диаметр 520 мм. . Переход 2.1,2.2 – за поверхность 6.Чистовое точение. Деталь зажимается в комплекте гладких центров.Сверление. Деталь зажимается фиксаторами на столе за поверхность 11.Обработка заготовкиРежимы резания устанавливаются для каждого перехода нормируемойоперации.Выбор глубины резания зависит, главным образом, от требуемого классашероховатости обработанной поверхности и величины припуска.

При черновомточении и отсутствии ограничений по мощности станка глубина резания tпринимается равной припуску на обработку; при чистовом точении припускснимается за два и более проходов. На каждом последующем проходе глубинарезания устанавливается меньше, чем на предшествующем. При параметрахшероховатости обработанной поверхности до Ra =3,2 мкм включительно t=0,5 – 2мм; при Ra 0,8 мкм t=0,1 – 0,4 мм.Черновая обработка.Для черновой обработки принимаем глубину резания t=1,8 мм; подачу Sпо рекомендации [2] выбираем равной 0,6 мм/об. Уточняем в соответствии спаспортными характеристиками выбранного станка 1К62 – 0.61 мм/об.Принимаем период стойкости резца Т=30 мин.Расчетная скорость резания при точении, м/мин, вычисляется поэмпирической формуле,(3.1)где коэффициент, зависящий от качества обрабатываемого материала иматериала режущей части инструмента; 1073поправочный коэффициент, учитывающий реальные условия резания;Т принятый период стойкости резца, мин;m, xv, yv показатели степени.Поправочный коэффициент,(3.2)где поправочный коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемогоматериала;поправочный коэффициент, зависящий от материала режущей частиинструмента, марки твердого сплава (выбираем из табл.

2.4 [2], ) ;поправочный коэффициент, учитывающий влияние периода стойкостирезца (по табл. 2.5 [2] );поправочный коэффициент, учитывающий состояние поверхностизаготовки (по табл. 2.6 [2] =1,69).При точении резцом, оснащенным твердым сплавом, поправочныйкоэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала, определяетсяпо формуле:; (3.3);Определим поправочный коэффициент.По таблице 2.7 [2] принимаем =350, m=0,2, xv=0,15, yv=0,35Определяем скорость резания по формуле 3.1: 1074Проверяем возможность осуществления полученной скорости резания навыбранном станке. Для этого находим значение расчетной частоты вращенияшпинделя nр, об/мин,, (3.4)где расчетная скорость резания, м/мин;диаметр поверхности до обработки, мм.Полученное значение расчетной частоты вращения шпинделя сравниваем симеющимися на металлорежущем станке и принимаем ближайшее меньшее nстnp.; nст=100 об/мин.

По принятому значению частоты вращения nст находимфактическую скорость резания, м/мин,, (3.5).Силу резания, кгс, определяем по формуле, (3.6)Поправочный коэффициент по формуле, (3.7)где поправочный коэффициент на обрабатываемый материал (по табл. 2.8[1] выбираем 0,82);поправочный коэффициент на главный угол резца в плане (по табл.2.9 [1] для угла 900 принимаем равным 1.08).Значения Ср, xр, yp, np, при точении выбираем по табл.