104336 (Виявлення резервів розвитку потенціалу підприємства на основі аналізу використання основних виробничих фондів), страница 6
Описание файла
Документ из архива "Виявлення резервів розвитку потенціалу підприємства на основі аналізу використання основних виробничих фондів", который расположен в категории "". Всё это находится в предмете "менеджмент" из , которые можно найти в файловом архиве . Не смотря на прямую связь этого архива с , его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе "курсовые/домашние работы", в предмете "менеджмент" в общих файлах.
Онлайн просмотр документа "104336"
Текст 6 страницы из документа "104336"
- передвиробничі витрати (вартість ліцензії на створення виробництва) 100 млн. грн.
Таблиця 3.1 – Загальні дані по проекту
Назва підприємства | ВАТ «СЗТВ» |
Організаційно-правова форма: | Колективне акціонерне підприємство |
Найменування проекту: | «Створення комплексу по виробництву водню й технічного вуглецю (сажі) піролізом природного газу» |
Сума інвестиційних витрат: | |
у фіксованих цінах | 177млн. грн. |
у тому числі | |
сума власних коштів: | 2 млн. грн. |
(вартість ліцензії на виробництва) | 100 млн. грн. |
Реконструкцію заводу передбачається завершити протягом двох років і провести у дві черги:
1-я черга - будівництво об'єктів по виробництву технічного вуглецю, строк 1 рік.
2-я черга - будівництво об'єктів по виробництву газоподібного водню (строк 2 роки паралельно 1- ой черги).
Строк окупності капітальних витрат у фіксованих цінах складе 3,8 роки від початку будівництва. Фінансування - цільовий кредит з урахуванням інфляції - 148,331 млн. грн. по Державній інноваційній програмі розвитку малих міст.
Форма участі в кредитному проекті: визначається при розгляді «Інвестиційного обґрунтування».
Можливості виробництва:
Вартість нових основних фондів, що вводяться, 75 млн. грн.
Кількість зносу створюваних робочих місць, усього 71 чол. у тому числі:
робітників 65 чол.
службовців 1 чол.
фахівців 5 чол.
Питомі енерговитрати на 1 м³ водню можуть уважатися менш 1 кв. годин. Одержуваний продукт - технічний вуглець має чистоту 99.9 % ваги. Масове виробництво технічного вуглецю такої якості не має аналогів в Україні й за рубежем.
Розроблена технологія виробництва технічного вуглецю й одночасне виробництво водню не має аналогів. Нова технологія екологічно чиста. Тверді викиди й рідкі стоки відсутні. Газові викиди - продукти спалювання суміші S, Н2 й азоту в котельних.
При спалюванні цієї суміші викиди оксидів азоту знижені в 2-3 рази в порівнянні зі спалюванням природного газу. Сумарні викиди оксидів азоту менш 50 мг/м3.
Рідкий водень - відносно дорогий продукт. Ціна водню, виробленого в США із природного газу для забезпечення польотів багаторазових космічних кораблів “Space Shattle” становить близько 3000 $ за одну тонну [11].
Основний продукт, отриманий при глибокому піролізу природного газ-технічний вуглець буде використаний у різних галузях промисловості. У порівнянні із традиційною технологією одержання водню із природного газу, розглянута технологія має наступні переваги:
- собівартість водню, одержуваного піролізом природного газу в 4-5 разів нижче собівартості водню, одержуваного електролізом води й у два рази нижче собівартості водню, одержуваного пароводяною конверсією природного газу;
- використання не дефіцитної сировини - природного газу;
- у новій технології відсутні екологічно небезпечні тверді, рідкі й газоподібні продукти.
Сполучення факторів, що сприяють здійсненню проекту:
Зовнішніх:
- наявність зовнішнього ринку споживачів технічного вуглецю високої якості;
- дефіцит технічного вуглецю високої якості, низька ціна.
Внутрішніх:
ВАТ «Стахановський завод технічного вуглецю» розташовує:
- виробничими потужностями, використовуваними під будівництво комплексу технічного вуглецю, вилученими на безпечну відстань від житлової зони;
- службами експлуатації пожежо-вибухонебезпечних виробництв;
- основними фондами, які можна використати для створення комплексу по одержанню водню й технічного вуглецю;
- транспортними комунікаціями для вивозу технічного вуглецю споживачеві;
- комплексом по скрапленню газоподібного водню;
- інфраструктурою, що забезпечує виробництво водню й технічного вуглецю, природним газом, електроенергією, теплом і т.д.
Все це створює сприятливі передумови для будівництва виробництва водню й технічного вуглецю за прогресивною технологією на основі плазмохімічного піролізу природного газу.
Передбачається:
- експорт у вигляді продажу особливо чистого технічного вуглецю;
- організація спільних підприємств.
Виробництва технічного вуглецю й водню планується розмістити на промисловій території «СЗТВ» м. Стаханов, Луганської області, Україна.
Відстань від водневого виробництва приблизно 500 метрів, до котельні - 150 м.
Наявність поблизу місця будівництва комплексу по виробництву водню й технічного вуглецю:
- системи теплопостачання;
- системи електропостачання;
- транспортної системи;
- розвитій інфраструктури;
- будинків і споруджень для розміщення будівельної й монтажної організацій;
- систем забезпечення промисловою водою, створює умови для будівництва в короткий термін
У запропонованому проекті одержання водню й технічного вуглецю відсутні тверді відходи й рідкі стоки. Газові викиди - продукти спалювання З, Н2, N2 у котельні. При спалюванні цієї суміші викиди оксидів азоту знижуються в 2-3 рази в порівнянні зі спалювання природного газу.
Найбільш раціональним способом одержання водню із природного газу (метану) є його повний піроліз до вуглецю й водню, оскільки в цьому випадку можливе досягнення найбільш повного використання потенціалу цієї не поновлюваної сировини.
Комплекс складається із чотирьох відділень:
- відділення підготовки технічних газів і сировини;
- відділення піролізу;
- відділення концентрування, виділення, грануляції й упакування технічного вуглецю;
- відділення виділення, компремірування й очищення водню.
Готовий гранульований технічний вуглець розфасовується в спеціальне впакування (біг-беги) вагою по 0,8 т.
Зберігається або в розфасовочному бункері, або на складі для зберігання готової продукції.
Для нагрівання сировини (природного газу) з метою піролізу використається повітря (окислювач) і природний газ. Перед спалюванням у реакторі повітря попередньо нагрівається до температури 600-650º С, а природний газ до 400º С. Природний газ, використовуваний як сировина для піролізу, також попередньо підігрівається до 400º С. Для цього повітря під тиском 0,16 Мпа подається в теплообмінник-рекуператор тепла газів, що відходять, де нагрівається до 600-650º С, а потім надходить на вхід реактора.
Природний газ із мережі з тиском 0,3-0,5 Мпа надходить під тиском 0,16 Мпа в теплообмінник, що нагріває водяною парою (з температурою близько 160º С.) до 120º С, а потім надходить у теплообмінник-рекуператор тепла газів, що відходять, де догрівається до 400º С. Після цього потік розділяється на дві частини. Одна частина призначена для нагрівання потоку теплоносія шляхом спалювання в повітрі, а друга - як сировина на піроліз.
Піроліз природного газу (сировини) провадиться в реакторі після упорскування сировини у високотемпературний потік продуктів спалювання палива в повітрі. Після завершення піролізу, у потік газово-сажевої суміші вводиться вода з температурою 50-60º С для загартування продуктів. Для загартування потоку в реакторі використається вода, що циркулює через сорочку газоохолоджувача. Продукти після загартування й додаткового охолодження в рекуперативних теплообмінниках й у теплообміннику - охолоджувачі надходять у відділення концентрування, виділення й очищення продуктів.
Суміш газоподібних продуктів і сажі після охолоджувача надходить у циклон, а потім у рукавний фільтр, де відбувається виділення технічного вуглецю. Після фільтра піролізні гази, що не містять сажі (залишкова концентрація не перевищує 50 мг/м².) надходять у відділення очищення й концентрування водню. Виявлена у циклоні й рукавному фільтрі сажа після мікрозмільчувателю підхоплюється потоком газів, що циркулюють між рукавним фільтром і циклоном за допомогою вентилятора. У циклоні відбувається її ущільнення й остаточне виділення ущільнених часток з потоку. Із циклона циркулюючий газ із ультрадисперсними частками сажі повертається знову в рукавний фільтр для подальшого її виділення.
Після виходу із циклона сажа попадає в гранулятор, воложиться водою, що надходить із конденсатора, гранулюється в гранули діаметром 3-5мм. і надходить у сушильний барабан [11].
Після осушки гранульований вуглець ковшовим елеватором, після охолодження в охолоджувачі, подається в бункер для розфасовки.
Розфасовка провадиться автоматизованою системою в спеціальні мішки (біг-беги). Після цього готовий продукт - техвуглець може бути відправлений безпосередньо споживачеві. Ємність бункерів достатня для зберігання продукту, напрацьованого приблизно за 10 діб.
Потік очищених від сажі газів, що містять водень, азот, окис вуглецю, вуглекислий газ і пари води після рукавного фільтра при температурі близько 350º С надходить у теплообмінник-конденсатор, де відбувається конденсація води.
Наявність невеликої кількості сажі в потоці (менш 50мг/м3) сприяє інтенсифікації процесу конденсації. Основна маса сконденсованої води нагрівається в сорочці газоохолоджувача й надходить на загартування, а інша частина в змішувач - гранулятор.
У результаті залишки сажі й пари води повністю віддаляються з потоку й повертаються в процес. Осушений й очищений від часток вуглецю газ, що містить водень ( 40 % ) у кількості, необхідному для виробництва чистого водню, після дільника потоку надходить у компресор, де стискується до тиску 3,6 МПа й подається в блок мембранного збагачення водню. Потік газу протікає над поверхнею селективної мембрани. Водень, переважно, протікає крізь неї. Потік водню, що пройшов через мембрану, що представляє собою технічний водень чистотою 99,999 % про., направляється на зрідження в існуючий ожижительний комплекс споруджень водневого виробництва. Витрата технічного водню регулюється витратоміром - регулятором і розмірами площі мембрани (апарат модульного типу), що дозволяє легко регулювати продуктивність від нуля до 2000 мЗ/годин. Минулий через мембрану водень одночасно повністю досушуються, тому що пари води не проходять крізь гідрофобну полімерну мембрану.
Минулий у мембранних блоках потік хвостових газів, містить від 38 до 45 % водню й до 13-16 % З, повертається в ресивер, де змішується з надлишковою частиною газів, що надходять із дільника.
Суміш газів теплотворною здатністю 1400 - 1500 Ккал. на м² і сумарною витратою 18-23 тис. м² у годину надходить на догоряння в існуючу котельню.
Таким чином, технологічна схема дозволяє задовольнити всі вимоги ТЗ і дає крім чистого водню (99,999 % ) з витратою від 500 до 2000 м³ у годину ще 13-14 тис. тон технічного вуглецю в рік, при цьому склад технічного встаткування для виробництва технічного вуглецю залишається незмінним.
Ціна технічного вуглецю особливої частоти коливається від 5 до 20 тис. грн. за тонну. Повна потреба у виробленому високоякісному технічному вуглеці тільки по Україні становить більше 12 тис. тон у рік.
Явні переваги нового виробництва (низька собівартість, екологічна чистота, надійне джерело сировини, гнучкість виробництва) дають можливість протиставити конкурентам зниження цін на продукцію (до 30 – 50 %), дозволяють застосовувати крім цінової політики й екстенсивний шлях залучення нових регіонів [12].
Таблиця 2.7 – Фонд оплати праці працюючих на виробництві
Найменування показників | Чисельність, чол. | Середньомісячна заробітна плата, тис. грн. | ||
вуглець | водень | усього | ||
Робітників | 15 | 40 | 55 | 1,5 |
Керівників | 2 | 4 | 6 | 2,0 |
Службовці Разом: | 3 20 | 7 51 | 10 71 | 1,0 - |
Середньомісячна заробітна плата працюючих прийнята по даним аналогічних діючих підприємств, що на 50 % вище дійсної.
Прогнозується, що підприємство одержує пільговий кредит з відстрочкою платежу основної суми боргу й відсотків по кредиту, розподілимо суму відсотків по кредиту на 8 років, що залишилися - строку погашення кредиту згідно договору.
Основна сума боргу розподіляється пропорційно на 8 років і складе:
148331 : 8 = 18541 тис. грн. у рік й в останній рік - 18544 тис. грн.
Сума відсотків по кредиту (відстроченого платежу) за 2 роки складе: