pb_03-164-97 (ПБ 03-164-97), страница 3

воздухе должны соблюдаться требования ПТД по защите места сварки

от воздействия атмосферных осадков и ветра.

3.3.2. Контрольные сварные соединения и наплавки должны

выполнять сварщик, аттестованный в соответствии с требованиями

"Правил аттестации сварщиков и специалистов сварочного

производства", утвержденными Госгортехнадзором РФ.

Если производственные сварные соединения по аттестуемой

технологии подлежат выполнению несколькими сварщиками, то и

контрольное сварное соединение должны сваривать два или несколько

сварщиков.

3.3.3. Контрольные сварные соединения (наплавки) должны

выполнять по ПТД, предназначенной для сварки (наплавки)

соответствующих производственных соединений.

Сварка контрольных соединений (наплавок) должна производиться

в присутствии специалиста сварочного производства, входящего в

состав аттестационной комиссии, который осуществляет контроль за

выполнением операции по подготовке, сборке, сварке (наплавке) и

термической обработке, а также за подготовкой сварных соединений и

наплавок к последующему контролю.

3.3.4. По окончании выполнения контрольных сварных швов

(наплавок) должен быть составлен акт, в котором приводятся

следующие данные:

наименование и адрес предприятия (организации), выполнявшего

контрольные сварные соединения (наплавки);

дата выполнения контрольных сварных соединений (наплавок);

вид производственной аттестации;

наименование и шрифт технологии сварки;

фактические характеристики контрольных сварных соединений

(наплавок) в соответствии с признаками однотипности,

предусмотренными разделом 4 настоящих Правил (способ сварки,

свариваемые и сварочные материалы, номинальная толщина и радиус

кривизны свариваемых деталей и т.д.);

фамилия и инициалы сварщика (сварщиков), выполнявшего

(выполнявших) сварку контрольного соединения (наплавки).

Акт должен быть подписан специалистом сварочного производства,

осуществлявшим контроль выполнения сварочного соединения по

указаниям п. 3.3.3, и представителем службы технического контроля,

входящими в состав аттестационной комиссии.

3.3.5. Сварочные (наплавочные) материалы, применяемые для

выполнения контрольных сварных соединений и наплавок, должны быть

проконтролированы и подготовлены к сварке (наплавке) в

соответствии с требованиями действующей НТД и ПТД.

Для сварки контрольных сварных соединений и наплавок

разрешается применять только те сварочные (наплавочные) материалы,

которые предусмотрены технологией сварки.

3.3.6. Для выполнения контрольных сварных соединений

(наплавок) должны применяться укомплектованные и исправные

сварочные установки, источники питания и приспособления,

обеспечивающие соблюдение требований НТД и ПТД по сварке, а также

контроль режимов сварки, заданных ПТД. Контрольно - измерительные

приборы сварочного оборудования и установки должны проходить

проверку в установленные сроки.

3.3.7. Сварка контрольных соединений (наплавок) должна

выполняться в том же положении, в котором выполняются

производственные соединения (наплавки). Если производственные

соединения (наплавки) выполняются в различных пространственных

положениях, то сварку контрольных соединений (наплавок) при

аттестации технологии следует выполнять в положениях,

предусмотренных аттестуемой технологией сварки (наплавки), включая

наиболее трудное положение.

3.3.8. В случае выполнения производственных соединений

комбинированной сваркой этим же способом должны быть сварены и

контрольные сварные соединения.

3.3.9. При выполнении контрольных сварных соединений

(наплавок) с подогревом его температура должна соответствовать

предусмотренной ПТД для наибольшего значения номинальной толщины

свариваемых деталей производственных сварных соединений,

подлежащих выполнению по аттестуемой технологии. Толщина деталей

контрольного соединения, подвергаемого последующей термической

обработке, должна быть не менее толщины, начиная с которой

требуется подогрев при сварке (для свариваемых с подогревом

контрольных сварных соединений деталей из углеродистых и

марганцовистых сталей допускается уменьшение их толщины до 40 мм).

3.3.10. При выполнении контрольных сварных соединений

(наплавок) с последующей термической обработкой ее вид (отпуск,

нормализация, аустенизация и др.), а также температура выдержки и

условия охлаждения устанавливаются согласно требованиям НТД (ПТД),

в соответствии с которой выполняется термообработка

производственных сварных соединений (наплавок) аттестуемой группы.

Толщина деталей контрольного соединения, подвергаемого

последующей термической обработке, должна быть не менее толщины,

начиная с которой требуется проведение термической обработки.

Температурные условия пребывания контрольных сварных соединений и

наплавок между сваркой и началом термической обработки должны

соответствовать оговоренной НТД для производственных сварных

соединений (наплавок), представляемых данным контрольным

соединением или наплавкой.

Если производственные сварные соединения изделия и наплавки

подвергаются многократной термообработке, то и контрольное

соединение или наплавка должно пройти то же количество

термообработок по тем же режимам, что и производственное

соединение или наплавка. Если производственное соединение или наплавка должно подвергаться многократному высокому отпуску, то

контрольное сварное соединение или наплавка может быть подвергнуто

однократному отпуску с продолжительностью выдержки не менее 80%

суммарного времени выдержки при всех высоких отпусках

производственного соединения или наплавки.

3.4. Контроль качества контрольных сварных

соединений и наплавок

3.4.1. Контроль качества контрольных сварных соединений и

наплавок выполняется неразрушающими и разрушающими методами,

указанными в табл. 1.

Контроль качества контрольных сварных соединений и наплавок

выполняется в соответствии с требованиями методических документов,

указанных в "Программе аттестации".

3.4.2. Перед контролем шов (наплавка) и поверхности деталей

должны быть очищены от шлака, брызг металла и прочих загрязнений

на ширине не менее 20 мм в обе стороны от шва (при электрошлаковой

сварке - не менее 100 мм).

Для контрольных сварных соединений деталей номинальной

толщиной менее 20 мм (при электрошлаковой - не менее 100 мм)

допускается уменьшение размеров контролируемой зоны, и

соответственно ширины зачистки поверхности шва и прилегающих к

нему участков основного металла в обе стороны от шва, если это

оговорено НТД, согласованной с Госгортехнадзором России.

3.4.3. Визуальный и измерительный контроль проводят с целью

выявления поверхностных дефектов сварного соединения (наплавки), в

том числе:

поверхностных трещин всех видов и направлений;

дефектов на поверхности сварного соединения и основного

металла (включений, расслоений, подрезов, прожогов, свищей,

незаваренных кратеров, непроваров, несплавлений и т.п.);

дефектов формы и размеров шва (превышение выпуклости сварного

шва, неполное заполнение разделки кромок, превышение выпуклости и

вогнутости корня шва, линейное и угловое смещение - смещение

кромок и перелом осей свариваемых элементов, наплыв, чешуйчатость

поверхности шва, западания между валиками).

3.4.4. Радиографический и ультразвуковой контроль выполняют с

целью выявления внутренних дефектов в контрольных сварных

соединениях (трещин, непроваров, несплавлений, одиночных

включений, скоплений включений).

Ультразвуковой контроль контрольных наплавок выполняют с целью

подтверждения отсутствия несплавлений между валиками наплавки и

поверхностью основного металла детали, на которую выполняется

наплавка.

3.4.5. Капиллярный и магнитопорошковый контроль выполняется с

целью выявления поверхностных дефектов, а в случае

магнитопорошкового контроля и подповерхностных дефектов.

3.4.6. Механические испытания проводятся с целью проверки

соответствия механических характеристик и качества сварных

соединений требованиям Правил Госгортехнадзора и НТД.

3.4.7. Металлографические исследования проводят с целью

выявления возможных внутренних дефектов, а также участков со

структурой металла, отрицательно влияющей на свойства сварных

соединений (при наличии конкретных требований НТД).

3.4.8. Измерение твердости выполняется с целью проверки

соблюдения требований НТД к подогреву и термической обработке

сварных соединений (наплавок).

3.4.9. Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии

(или другие виды коррозийных испытаний) выполняют с целью

подтверждения коррозионной стойкости сварных соединений деталей из

соответствующих высоколегированных материалов (в том числе

плакирующего слоя).

3.4.10. Механические испытания выполняют при нормальной

(20° C) температуре. Кроме того, в случаях, оговоренных НТД,

испытания на ударный изгиб дополнительно проводят при второй

предусмотренной температуре.

3.4.11. Визуальному контролю подлежат шов и примыкающая к нему

поверхность основного металла на ширине, указанной в п. 3.4.2, по

всей длине контрольного сварного соединения (площади наплавки).

Измерительный контроль сварного соединения выполняется не менее

чем в трех местах по длине соединения.

Таблица 1

МЕТОДЫ И ОБЪЕМЫ КОНТРОЛЯ КОНТРОЛЬНЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

------------T-----------------------------------T----------------¬

¦Контрольное¦ Методы испытаний (контроля) ¦Объем контроля, ¦

¦ сварное ¦ ¦ % ¦

¦соединение ¦ ¦ ¦

¦(наплавка) ¦ ¦ ¦

+-----------+-----------------------------------+----------------+

¦Стыковое ¦Визуальный и измерительный ¦ 100 ¦

¦соединение ¦Радиографический и ультразвуковой ¦ 100 ¦

¦пластин ¦Капиллярный или магнитопорошковый ¦ 100 ¦

¦(рис. 1) и ¦Испытание на статическое растяжение¦Не менее двух ¦

¦труб ¦ ¦образцов ¦

¦(рис. 2) ¦Испытание на статический изгиб или ¦Не менее двух ¦

¦ ¦сплющивание ¦образцов ¦

¦ ¦Испытание на ударный изгиб ¦Не менее трех ¦

¦ ¦ ¦образцов ¦

¦ ¦Измерение твердости ¦Не менее одного ¦

¦ ¦ ¦образца (шлифа) ¦

¦ ¦Макро- и микроисследования ¦Не менее одного ¦

¦ ¦ ¦шлифа ¦

¦ ¦Испытание на стойкость против меж- ¦Не менее двух ¦

¦ ¦кристаллитной коррозии или другие ¦образцов ¦

¦ ¦виды коррозийных испытаний ¦ ¦

+-----------+-----------------------------------+----------------+

¦Тавровое ¦Визуальный и измерительный ¦ 100 ¦

¦(угловое) ¦Радиографический и ультразвуковой ¦ 100 ¦

¦соединение ¦Капиллярный или магнитопорошковый ¦ 100 ¦

¦пластин ¦Измерение твердости ¦Не менее одного ¦

¦(рис. 2) ¦ ¦образца (шлифа) ¦

¦ ¦Макро- и микроисследования ¦Не менее двух ¦

¦ ¦ ¦шлифов ¦

+-----------+-----------------------------------+----------------+

¦Угловое ¦Визуальный и измерительный ¦ 100 ¦

¦(тавровое) ¦Радиографический и ультразвуковой ¦ 100 ¦

¦соединение ¦Капиллярный или магнитопорошковый ¦ 100 ¦

¦труб ¦Измерение твердости ¦Не менее одного ¦

¦(рис. 4) ¦ ¦образца (шлифа) ¦

¦ ¦Макро- и микроисследования ¦Не менее двух ¦

¦ ¦ ¦шлифов ¦

+-----------+-----------------------------------+----------------+

¦Наплавка ¦Визуальный и измерительный ¦ 100 ¦

¦ ¦Радиографический и ультразвуковой ¦ 100 ¦

¦ ¦Капиллярный или магнитопорошковый ¦ 100 ¦

¦ ¦Макроисследования ¦Не менее трех ¦

¦ ¦ ¦шлифов ¦

¦ ¦Измерение твердости ¦Не менее одного ¦

¦ ¦ ¦образца ¦

L-----------+-----------------------------------+-----------------

Примечание. Испытания на сплющивание допускаются для труб с

номинальным диаметром не более 10 мм.

Измерительный контроль наплавок выполняется с целью проверки

общей толщины наплавки, а также толщины и ширины валиков наплавки

(в случае, если они оговорены в ПТД).

3.4.12. Радиографическому или ультразвуковому контролю

подлежат контрольные сварные соединения, выполненные дуговой,

электрошлаковой, электронно - лучевой и ацетилено - кислородной

сваркой.

Ультразвуковой контроль выполняют на сварных соединениях

деталей из сталей перлитного, мартенситного и мартенситно -

ферритного классов с номинальной толщиной свариваемых

(привариваемых) деталей 5,5 мм и более.

Ультразвуковому контролю не подлежат угловые (тавровые),

нахлесточные и торцевые контрольные сварные соединения с неполным

проплавлением (конструктивным зазором) независимо от толщины

свариваемых деталей.

3.4.13. Контрольные сварные соединения деталей из двухслойных

(плакированных) материалов подлежат неразрушающему контролю

следующими методами:

после окончания сварки основного слоя - радиографическим или

ультразвуковым;

после выполнения (восстановления) плакирующего слоя -