ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

ТЮМЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НЕФТЕГАЗОВЫЙ

УНИВЕРСИТЕТ

В.Н.Красовский

Дипломный проект

ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА И РЕМОНТА АВТОТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ

Тема: Ремонт агрегатов и систем транспортных средств фирмами-изготовителями

Тюмень 2009

ОГЛАВЛЕНИЕ

Содержание

Введение

1. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ

1.1 Основные понятия

1.2 Структура производственного процесса

1. Принципы организации производственного процесса

1.4 Показатели функционирования производственного процесса

1.5 Основные элементы технологического процесса ремонта

1.6 Тупиковый и поточный методы организации ремонта

1. СИСТЕМА КОНТРОЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ИЗДЕЛИЙ В АВТОРЕМОНТНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

2.1 Виды контроля

2.2 Входной контроль поступающего на АРП ремонтного фонда

2.3 Правила выбора средств технологического оснащения процессов технического контроля

3 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ И СИСТЕМ РЕМОНТНОГО ПРОИЗВОДСТВА

3.1 Проектирование разборочного процесса

3.2 Формирование последовательности и содержания операций единичного и типового ТПР

3.3 Виды технологических процессов

3.4 Типизация технологических процессов

4 ОСНОВНЫЕ ПРИНЦИПЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ПОТОЧНЫХ ЛИНИЙ

4.1 Понятия и определения поточного производства

4.2 Классификация поточных линий

4.3 Расчет такта производства и выбор вида движения конвейера

4.4 Синхронизация операций на ОНПЛ

4.5 Алгоритм методики формирования операций при их синхронизации

4.6 Пример

5 АНАЛИТИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОТРЕБНОСТИ В РЕМОНТАХ

6 ПРОЕКТИРОВАНИЕ АВТОРЕМОНТНЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ

6.1 Структура АРП и его компоновка

6.2 Нормы строительного проектирования

6.3 Общая схема производственного процесса ремонта автомобилей

7 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ АРП

7.1 Общие положения

7.2 Годовая программа и режим работы предприятия

7.3 Годовые фонды времени

7.4 Трудоемкость объектов ремонта

7.5 Расчет годового объема работ и состава работающих

7.5.1 Годовой объем работ

7.5.2 Расчет количества производственных рабочих

7.5.3 Количество вспомогательных рабочих

7.5.4 Количество ИТР, счетно-конторского персонала (СКП), МОП и пожарно-сторожевой охраны (ПСО)

7.6. Расчет количества оборудования и рабочих мест

7.6.1 Методы расчета оборудования

7.6.2 Расчет оборудования по трудоемкости (станкоемкости) объектов ремонта

7.6.3 Расчет оборудования по продолжительности технологических операций

7.6.4 Расчет оборудования по физическим параметрам объектов ремонта

7.7. Расчет площадей помещений

7.7.1 Расчет производственно-складских помещений (ПСП)

8 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ РЕМОНТА АВТОТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ

8.1 Основные положения

8.2 Основные технико-экономические показатели, характеризующие качество функционирования системы современного производства

8.3 Основные источники экономической эффективности

8.3.1 Методика оценки экономической эффективности капитального ремонта

Список использованной литературы

ВВЕДЕНИЕ

В процессе эксплуатации машины неизбежно выходят из строя по причине изнашивания и других повреждений деталей. Расходы на ремонт и техническое обслуживание автомобилей за период эксплуатации в несколько раз превышают их стоимость. Производственные мощности предприятий, занятых ремонтом автомобилей, почти в 4 раза больше, чем мощности предприятий по их изготовлению. Трудоемкость ремонта и технического обслуживания автомобилей за период работы до списания во много раз превышает трудоемкость изготовления новых.

Чтобы снизить трудовые и денежные затраты на поддержание техники в работоспособном состоянии необходимо значительно улучшить техническое обслуживание и использование парка автомобилей, укрепить ремонтную базу.

Для успешного выполнения поставленных задач необходимо следующее: улучшить качество подготовки слесарей-ремонтников и рабочих других профессий; постоянно совершенствовать ремонтную базу и организацию ремонтного производства; улучшить обеспечение станочным, кузнечно-прессовым и ремонтно-технологическим оборудованием ремонтные предприятия; обеспечить производство запасных частей к автомобилям, и технологическому транспорту в соответствии с потребностью в них по установленным нормам; повысить качество ремонта, коэффициент готовности машин и оборудования, ответственность за преждевременное списание техники.

Цель данного конспекта лекций — раскрыть главные причины изнашивания и других повреждений деталей и сборочных единиц, дать основные сведения о возможных дефектах деталей машин, способах их обнаружения и устранения, охарактеризовать мероприятия, повышающие износостойкость и надежность восстанавливаемых деталей и соединений, помочь студентам овладеть прогрессивными технологическими процессами и приемами ремонта машин, технологическим оборудованием, а также ознакомить их с основами организации и экономики ремонтного производства, с требованиями безопасной работы при ремонте машин.

1 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ

1.1 Основные понятия

Производство – это целенаправленная деятельность людей и механизмов по изготовлению и ремонту изделий.

Производственный процесс – совокупность всех действий людей и орудий производства, необходимых для изготовления и ремонта изделий. Производственный процесс состоит из технологических процессов, составляющих основное производство, которое обеспечивается вспомогательным производством и обслуживающими процессами.

Вспомогательное производство – изготовление и ремонт средств технологического оснащения; выработка и подача сжатого воздуха, энергии и других средств, необходимых для выпуска продукции.

Обслуживающие процессы – транспортные, контрольные и складские операции.

Технологический процесс – часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства.

В зависимости от условий производства различают следующие виды ТП: проектные, рабочие, маршрутные, операционные, маршрутно-операционные, единичные, временные, перспективные, типовые, стандартные. ТП состоит из операций, установок, переходов, позиций.

1.2 Структура производственного процесса

Производственный процесс капитального ремонта автомобилей включает технологические, энергетические, транспортные, складские и др. операции, обеспечивающие выпуск готовой продукции.

Перечисленные выше особенности АРП, низкая механизация и автоматизация ремонтных работ по сравнению с автоматизированными поточными линиями, недостаточная концентрация и специализация производства приводят к тому, что трудоемкость капитального ремонта автомобилей в 2-3 раза выше, чем их изготовление на автозаводах, а ходимость отремонтированных автомобилей ниже новых.

1.3 Принципы организации производственного процесса

Выпуск готовой продукции базируется на организации производства, труда и управления.

Организация производства – это рациональное сочетание средств производства, предметов и условий труда, обеспечивающих выпуск готовой продукции требуемого качества при регламентированных материальных, финансовых и трудовых затратах.

Организация труда – это система мероприятий, обеспечивающих рациональное использование рабочей силы за счет рациональной расстановки людей в процессе производства, разделения труда, кооперирования, использования прогрессивных приемов и методов, нормирования и стимулирования труда, научной организации рабочих мест, их обслуживания и создания благоприятных условий для работы.

Организация управления – это комплекс мероприятий по сбору информации о производстве, ее обработке, принятию решений, доведению их до исполнителей, контролю и регулированию производства с целью повышения эффективности использования ресурсов и качества готовой продукции.

Основные принципы организации производственного процесса:

1. Специализация производства – выпуск узкой номенклатуры изделий на одном предприятии при достаточно большом объеме производства. Различают:

а) по месту применения:

• внутризаводскую;

• цеховую;

• рабочих мест.

б) по виду:

• предметную;

• подетальную;

• технологическую.

Специализация позволяет шире принимать стандартные решения, использовать типовые ТП и унифицировать оснастку.

1. Прямоточность – это обеспечение кратчайшего пути прохождения ремонтируемых изделий по всем стадиям и операциям производственного процесса. При этом сокращается время на межоперационную транспортировку изделий.

Различают следующие виды движения изделий:

а) последовательное (восстановление и изготовление деталей) – обеспечивается более полная загрузка оборудования, но вызывает длительное нахождение деталей на постах обработки;

б) параллельное – обеспечивает непрерывность производства и сокращает время пребывания изделия в ремонте, но при этом необходимо обеспечение синхронности и кратности смежных операций;

в) последовательно-параллельное – применяется , когда операции производственного процесса не синхронизированы и оборудование на участках имеет различную производительность.

Производственный процесс на АРП организуют с прямым, Г-образным и П-образным движением ремонтируемых изделий.

а) прямой поток (рис.1.1):

Достоинство - прямолинейность движения наиболее тяжелых деталей, позволяющая использовать несложные подъемно-транспортные механизмы.

Недостаток - несоответствие площадей основных участков образующимся боковым потокам ремонтируемых агрегатов, узлов и деталей.

б). Г – образный поток (рис.1.2):

Достоинство - возможность изоляции разборочно-моечных участков от сборочных и др. участков.

Недостаток - непрямолинейность технологического потока.

в). П-образный поток (рис.1.3):

Достоинство: одновременное выполнения составляющих производственного процесса, более широкий фронт работ, сокращение времени пребывания изделия в ремонте.

1. Пропорциональность – это соответствие мощностей всех цехов и участков (и вспомогательных) плановым заданиям по ремонту определенной номенклатуры изделий.

Принцип пропорциональности состоит в том, что количество исполнителей

на каждом участке (рабочем месте) должно быть пропорционально трудоемкости выполняемых на нем операций:

Т₁: Т₂ :…:Т_i = Р₁: Р₂: …: Р_j;

где: Т_i – трудоемкость i–й составной части производственного процесса;

Р_j – численность исполнителей на j–м посту.

Пропорциональность обеспечивает бесперебойную работу всех звеньев ремонтного предприятия, исключает узкие места и диспропорции в производстве. Повышение степени пропорциональности всех участков АРП обеспечивает увеличение его производственных мощностей, улучшение использования производственных фондов.

1. Непрерывность - характеризуется выполнением основных и вспомогательных операций без разрыва во времени. Обеспечивается максимальной синхронизацией всех операций производственного процесса, которая достигается изменением числа постов, перераспределением работ по постам, изменением трудоемкостей операций за счет механизации и автоматизации, выполнением части работ вне потока или на параллельных постах.

Непрерывность оценивается коэффициентом неравномерности ή_н:

n n

ή_н = Σt_i / T_ц →max или ή¹ = (T_ц - Σt_i )/ Τ_ц→min;

i=1 i=1

где: Σt_i - длительность технологического цикла по i-м операциям;

i=1

Т_ц - длительность производственного цикла.

Непрерывность использования средств труда оценивается коэффициентом загрузки оборудования:

n_c n_c

η₃ = Σt_i/ΣΦ_i;

где: t_i – время работы i-го станка;

Ф_i – годовой фонд работы i-го станка;