Лекционный курс для специальности МТ7, страница 16

Этот метод основан на определении минимального срезаемого слоя (стружки), который необходимо удалить, чтобы обеспечить заданную точность, т.е. нужно иметь таблицы мин.стружки и экономического допуска для данной точности.

С_min = Z_min  получены в результате анализа производства.

Таблица минимального припуска в зависимости от вида обработки (C_min )

вид обработки	Cmin
обдирка	1,5…4,0
черновая обработка	1,0
черновая после обдирки	0,5…0,7
получистовая	0,25…0,5
чистовая	0,1…0,2
Отделочная (абразивная)	0,05…0,03

Величина допуска /экономического, оптимального/ при различных методах обработки

метод обработки	обдирка или черновая обработка	получистовая	чистовая или отделочная	Тонкая обработка
строгание фрезерование точение	1,0…0,5	0,15…0,2	0,1…0,05	0,02…0,03
сверление зенкерование (черн)	0,4…0,16	0,15	0,12…0,1	-
растачивание	0,4…0,2	0,2…0,1	0,05…0,03	-
развертывание	0,3…0,16	0,15…0,05	0,04…0,025 (точное)	-
протягивание		0,03…0,05	0,01	-
шлифование	0,1…0,15	0,05…0,02	0,01…0,015 (точное)	-
притирка супершлифовка			0,005…0,015	-

Z_{i max} = C_{i min} + (IT_i-1 +IT_i) - формула для расчета максимального припуска

Расчет промежуточных размеров начинается всегда с размеров готовой поверхности.

Пример: необходимо обработать поверхность в размер 240,05 в 4 перехода обработки:

• О

  Из маршрута обработки данной поверхности

  бдирочная

• Черновая

• Получистовая

• Чистовая.

24^+0,05

24,05_-0,05

размер на чистовом переходе

24,35_0,2-размер на получистовом переходе обработки

Т.о. размер заготовки состтавит 31^-0,05_-1,55

§12 Проектирование технологических процессов сборки узлов и машин.

Проектирование техпроцесса сборки преследует те же цели, что и механической обработки и так же заканчивается определением t_шт. и общей трудоемкости; но уровень организации и разработки процесса сборки сейчас намного ниже, что вызывает тревогу.

А .Исходными данными являются:

• сборочный чертеж

• ТУ приемки изделия

• программа выпуска

• сроки выполнения задания

Степень углубленности разработки техпроцесса зависит от типа производства /размера программного задания/. При больших размерах выпуска техпроцесс разрабатывается детально; при незначительных - общая наметка сборочных операций.

Б. Разработке техпроцесса предшествует подробное изучение конструкции изделия, технологический контроль сборочного чертежа и ТУ приемки. В результате этого анализа д.б. сформулированы основные технологические задачи сборки:

• сборки отдельных узлов

• общей сборки

Например: 1. обеспечить неподвижные посадки  18 Н7/s6,  37H7/p7 и т.д.

2.обеспечить посадки ш/подшипников  25К7; 60N6 и т.д.

по общей сборке

1. обеспечить осевое перемещение первичного вала меньшее0,05мм;

2. максимальный шум редуктора менее 20д.б. и т.д.

В. Затем выбирается метод обеспечения заданной точности сборки - по анализу конструкции. Метод достижения точности сборки выбирается еще при конструировании изделия, а при проектировании эта задача решается как анализ конструкции. Метод достижения точности выбирается на основе расчета сборочных размерных цепей. От метода сборки зависит достижение заданной точности замыкающего звена рассматриваемой размерной цепи. Для этого составляется размерная цепь, замыкающим является то звено, которое образуется последним в процессе сборки /в линейных цепях - зазор, натяг, и т.д./. при выборе метода решаются следующие основные задачи:

1. прежде всего устанавливается возможность обеспечения точности замыкающего звена методом полной взаимозаменяемости когда допуск на замыкающее звено:

- равен или больше суммы допусков на все ее остальные составляющие звенья (допуск на замыкающее звено). В этом случае сборка становится простой, есть возможность создания поточной сборки и т.д. в этом случае конструкторские допуски на сопрягаемые размеры равны или больше технологических, т.е. _ki _техн.i. Если в случае расчета размерной цепи имеем: , т.е. не обеспечивается метод полной взаимозаменяемости, то можно применить:

1. метод частичной /неполной/ взаимозаменяемости,предусматривает некотрый % риска получения брака при сборке из-за невыдерживания допуска на замыкающее звено:

где  допуск на замык звено; t - коэф риска; (t - 1,2,3)

 - к-т характеризующий закон рассеяния размеров i - звена;  =1/9 закон Гаусса - Лапласса

_i расширенный допуск на i- ое составляющее звено; подбирается так, чтобы выдержать написанное равенство.

Расчеты показывают, что при m>6 допуски на составляющие звенья цепи м.б. расширены в 1,5 - 2 раза. В этом случае экономия от значительного снижения точности обр-ки может превосходить издержки произ-ва на разработку сарвнительно небольшого кол-ва некондиционных изделий.

При высокой точности замык. Звена и m<3 м.б. применен:

3. метод групповой взаимозаменяемости (селективной сборки)

При использовании данного метода должны быть изложены на чертеже узла (число групп, допуски на изготовление, и т.д.)

Сущность метода заключается в том что требуемые допуски на замыкающее звено получают путем подбора пары деталей, изготовленных с расширенными допусками. Это достигается путем предварительной сортировки и подбора деталей на группы:

δак

δвк

Число групп сортировки:

Переход к этому методу возможен только при: - весьма жестких требованиях к точности сопряжений и короткозвенных цепях, т.к. возникают трудности для производства (введение операций сортировки, клеймения, комплектации, возможность получения некомплектных деталей). При введении этого метода допуски на звенья расширяют до 8-9 IT.

Если эти методы не приемлемы, то конструктор решает вопрос об использовании метода регулировки или пригонки (в этом случае должно быть на чертеже оговорено по какой поверхности производится пригонка и какой припуск на нее оставлен).

4.Метод компенсации:

• Компенсация регулировкой - клиновая, винтовая пары;

• Неподвижные компенсаторы (прокладки, шайбы с перепадом t=0,05мм);

• индивидуальная пригонка одного из звеньев путем шабрения (съем меньше или равен 0,01мм), пригонки (съем до 0,1мм), шлифованием (съем до 0,5мм), и др.

5.Изучение конструкции завершается составлением схем узловой и общей сборки изделия (см.нач.курса, где это изложено).

Технические схемы сборки являются основой для проектирования технологических процессов сборки, упрощая этот процесс. Сначала разрабатывается схема общей сборки изделия, а затем схемы сборки узлов. При этом устанавливают характер и местонахождение контрольных и вспомогательных операций:

Общую и узловую сборку начинают с установки базовой детали на стенд(приспособление). Если изделие имеет несколько размерных цепей, то сборку следует начинать с наиболее сложной и ответственной цепи, звенья которой являются составляющими звеньями других более простых цепей. В каждой размерной цепи сборку завершают постановкой тех элементов соединения, которые образуют его замыкающее звено. Эта последовательность сборки должна быть четко и ясно отражена в технологических схемах.

Затем расчитывают такт общей сборки (и узловой [только для массового и к/сер производства]). Если величина такта значительно превосходит среднюю продолжительность характерных сборочных операций (найденную предварительно), то сборку ведут по принципам

серийного производства. Организационной формой сборки в током случае может быть поток (или стационар при мало выпуске изделий).

Большие преимущества имеет поточная сборка: сокращает цикл производства, исключает заделы, уменьшает трудоемкость изделий, повышает возможность механизации и автоматизации, специализации сборщиков. Рабочие места располагаются в порядке выполнения операций.

Перемещение собираемого объекта от одного рабочего места к другому осуществляется при поточной сборке:

• вручную(в тележках, на рольгангах и т.п.) V=10…15м/мин

• посредством механических транспортирующих устройств (распределительный конвейер) только для межоперационного перемещения изделий, V=30…40м/мин.

• на конвейере с периодическим перемещением (шаговой конвейер, тележки ведомые по рельсовому пути); в этом случае сборку ведут на конвейере в период его остановки, V=3…20м/мин.

• на непрерывно движущемся конвейере, перемещающем собираемое изделие со скоростью, обеспечивающей возможность выполнения сборочных операций, V=0,25…3,5м/мин, потери времени - min.

• поточная сборка при неподвижном объекте осуществляют на расположенных в линию неподвижных стендах: каждый рабочий (бригада) выполняют свою операцию, перходя последовательно от стенда к стенду. Такую сборку целесообразно применять в серийном производстве тяжелых машин, перемещение которых затруднено. Длительность поточной сборки (в мин):

T_n= nt_g(мин)

Число рабочих мест: n=n_сб+n_контр+n_резерв