Лекционный курс для специальности МТ7, страница 13

При выборе баз должны быть сформулированы требования к точности и шероховатости их обработки.

Выбор баз оказывает влияние на построение общего плана обработки детали.

Выбор “черных” и основных установочных баз должен сопровождаться эскизами с обозначением этих баз.

§9 Разработка маршрутной обработки заготовки.

К этому этапу проектирования уже известен метод получения заготовки и класс точности ее.

Выбор маршрута производят исходя из требований чертежа и точности заготовки:

Точность готовой детали по основным параметрам

Задача состоит в том, чтобы обоснованно выбрать один вариант маршрута /иногда - два/, обеспечивающего заданную точность при минимальных затратах производства.

Разработка маршрута включает два основных этапа:

1. разработка маршрутов обработки основных поверхностей /выявленных в §5/ детали;

2. составление общего маршрута обработки заготовки в целом.

Для установления последовательности обработки основных поверхностей, сформулированных при анализе технических требований по чертежу детали, выбирается один или несколько возможных методов окончательной /финишной/ обработки, а так же оборудования. Зная вид заготовки, решатся вопрос о выборе первого метода обработки; базируясь на первом или финишном методах маршрута обработки, намечают промежуточные методы. При этом каждый последующий метод должен быть точнее предыдущего на 1-3 квалитета.

Таким образом, маршрут обработки детали в целом определяется технологией обработки основных поверхностей. Другие, менее точные поверхности, не являются лимитирующими и обрабатываются попутно с основными.

Требуемая точность обработки достигается за несколько стадий (переходов) обработки. Но для составления маршрутов обработки необходимо знать точные возможности применяемых методов обработки и различных их стадий, исходя из предпосылки, что каждый переход обработки повышает точность обработки в среднем на:

• 1 квалитет при отделочной обработке;

• 1-2 квалитета на стадии чистовой обработки

• 2-3 квалитета на стадии предварительной обработки.

Рассмотрим отдельно технологические методы обработки поверхностей, разделив их условно на наружные и внутренние.

черновое

Получистовая(однократная)

Получистовое

IT 4…5

Ra=0,16…0,08

Наименование этапа	Точность	Класс чистоты	Применяемость и особые условия
Обдирочная	IT(15-16)	~I класс (160Ra)	Применяется для уменьшения пространственных отклонений и погрешности формы в заготовках -для отливок в землю -для заготовок полученных свободной ковкой, и для крупных заготовок
Черновая	IT(14-12)	для IT(12) I3 класс (50..6,3)Ra I3 класс (160-20)Ra	Применяется для заготовок, подвергавшихся обдирке, для отливок в землю -для заготовок, подвергавшихся обдирке; -для отливок в землю; -для крупных штамповок
Получистовая	IT(11-13)	24 класс (10-40)Ra	Применяется после черновой, когда при черновой не может быть удален весь припуск, а так же при высоких требованиях к точности геометрических форм детали
Чистовая -лезвийная -абразивная	IT(9-10) IT(8-9)	(6,3-0,4)Ra 4-6 класс (10-2,5)Ra (6,3-0,4)Ra	Применяется как окончательная или как промежуточная под последующую отделку.

А]. Методы обработки наружных поверхностей /плоскостей и тел вращения/

Отделка

Тонкое точение /фрезерование	IT(7…8)	7-8 класс (1,25..0,63)Ra	Как метод,заменяющий шлифование; осуществляется при высоких режимах резания, малых подачах и малой глубине резания.
Шлифование чистовое	IT(6…7)	7-8 класс (3,25..0,63)Ra
Обкатывание роликами	IT(8…10)	7-9 класс (1,25..0,32)Ra	Применяется с целью создания наклепанного износостойкого слоя.

Доводка

Алмазное точение	IT(5-7)	до 12 класса или 0,05Ra	Применяется только для обработки цветных сплавов
Шлифование тонкое /в том числе и алмазное/	IT(5-6)	8-10 класса (1,6-0,16)Ra
Суперфиниширование	IT(3-5)	9-12 класса (0,32-0,062)Ra	Метод не повышает точности обработки
Притирка /доводка	IT(3-5)	10-14 класса (0,16-0,01)Ra	Предварительной притиркой снимают припуск, необходимый для исправления погрешностей геометрической формы; окончательной притиркой повышают класс чистоты
Хонингование	IT(4-5)	(0,4-0,05)Ra
Ультрафиниширование	---	14класса (0,007-0,01)Ra	Получают хорошую микрогеометрию и малую шероховатость поверхности. Точность обработки не меняется.
Полирование	IT(3-4)	10-13 класса (0,16-0,012)Ra	Используется для повышения класса чистоты
Алмазное выглаживание	IT(5-7)	(0,8-0,05)Ra	Алмаз естеств. /постоянное давление/.

Виды отверстий и основные методы обработки их приведены в на схеме 2

Специальные методы для обработки внутренних поверхностей (тела врещения)

(деформированием)

Для диаметров отверстий свыше 50 мм можно применять методы обработки, приведенные в таблице для наружних поверхностей (обдирка, черновая, чистовая обработка и т.д.)

Специальные методы д/обр-ки внутр.тел вращения

Этапы Обработки	Наименование операций	Точность	Класс чистоты или Ra	Применяемость
Черновой	Сверление (рассверливание)	IT (11…13)	3-5 кл Ra(20-5)	Применяется для предварительной обработки отверстий; дает значительный увод оси отверстия
Получистовой	Зенкерование -черновое -однокр -чистов	IT(11…13) IT(9…11) IT(9…10)	Ra(20-5) Ra(20-5) Ra(20-5)	Применяют либо после сверления, либо для обработки литых отверстий
Чистовой	Шлифование предварительное	IT(8…10)	Ra(1,.5…0,8)	Шлифование отверстий малого диаметра - нежелательная операция
	Протягивание черновое	IT(10…11)	Ra(12,5…0,8)
	Развертывание	IT9	6 класс Ra(2,5)
Отделка	Развертывание точное	IT(7…9)	Ra(6,3…0,4) Ra(1,25…0,32)
	Протягивание	IT(7…8)	6-8 кл Ra(6,3…0,63)
	Раскатывание и калибрование	IT(7…8)	7-9 кл Ra(1,25…0,32)
	Шлифование чистовое	IT(6…7)	7-8 кл Ra(3,2…0,63)	Нежелательная операция для отверстий малого диаметра
Доводка	Хонингование	IT(5…6)	8-12 кл Ra(0,63…0,05)	Применяется как метод, устраняющий погрешности формы отверстий и обеспечивает высокую точность
	Развертывание тонкое	IT(5…6)	Ra(3,2…0,1)
	Притирка	IT(4…5)	Ra(0,16..0,01)
	Шлифование тонкое	IT(5…6)	Ra(1,6…0,1)	Не желательный метод для отверстий
Обработка	Раскатывание	IT(8…10)	Ra(6,3…0,1)
давлением	Калибровка	IT(6…8)	Ra(6,3…0,1)
	Выглаживание (алмазное)	IT(5…6)	Ra(0,4…0,1)

Б] Составление общего маршрута обработки детали с эскизами обработки и контроля с выборами вида оборудования.

Составление маршрута - сложная задача с большим количеством вариантов решений. Его цель - обосновать и дать общий план обработки, наметить содержание операций и тип оборудования.

Если в предыдущем пункте выбор маршрута обработки отдельных поверхностей проходил вне связи с обработкой других поверхностей, без учета оборудования, без учета объема и содержания операций, то здесь все эти вопросы должны найти свое решение только взаимосвязано. Поэтому составление общего маршрута обработки следует считать самым сложным и наиболее ответственным этапом при разработке технологического процесса. Для решения этой задачи необходимо использовать следующие методические указания:

1. прежде всего необходимо создать базы для дальнейшей обработки, т.е. в первую очередь должны быть обработаны поверхности, принятые за установочные базы. Для этого используют первые операции маршрута обработки. При этом заготовка устанавливается на черные базы, намеченные заранее. Это могут быть ,например ,с первой по третью операции.

2. затем обрабатываются поверхности, определяющие габариты и контуры детали, т.е. операции по формированию детали - тоже может быть несколько операций.

3. далее обрабатывают все поверхности в последовательности, обратной степени их точности. При этом, чем точнее должна быть обработана поверхность, тем позже она обрабатывается. В производстве точных поверхностей маршрут обработки часто имеет следующие три стадии:

• черновую/см.таблицу/ - где снимают основную массу металла, используют менее точные станки. Выполнение этой обработки связано с действием силовых и температурных факторов и может оказать воздействие на точность окончательной обработки. Очень част о после этой обработки вводят операции по снятию внутренних напряжений - операции термообработки;

• чистовую/см.таблицу/ - имеет промежуточное значение;

1. за операциями формообразования идут операции местной обработки так называемых “зависимых” поверхностей/например: сверление отверстий, нарезание зубьев и т.д./

• отделочную - где обеспечивается заданная точность и шероховатость обрабатываемой поверхности. Вынесение отделочной обработки в конец маршрута уменьшает риск случайного повреждения окончательно обработанных поверхностей.

1. отделочные и доводочные этапы обработки для наиболее ответственных поверхностей должны представлять отдельную группу операций, выполняемых в конце технологического процесса.

2. если деталь подвергается термообработке, то технологический процесс расчленяется на две части: до термообработки и после термообработки. Отдельные виды термообработки усложняют процесс механической обработки. После термообработки предусматривают восстановление баз.

3. последовательность обработки в определенной степени зависит от системы простановки размеров. В первую очередь необходимо обработать ту поверхность, относительно которой на чертеже закоординировано большее количество других поверхностей.

4. предшествующая обработка не должна мешать последующей.

5. операции по обработке вспомогательных поверхностей/нарезание резьбы, снятие фасок, и т.д./ обычно следует выполнять на стадии чистовой обработки; последовательность выполнения этих операций не влияет на качество и экономику всего процесса.

6. операции технического контроля следует намечать после трех операций, где вероятно появление брака -перед сложными и дорогостоящими операциями, а так же в конце обработки.

Пример:

Теперь приступаем к первой наметке маршрута обработки детали. Рассмотрим это на примере корпуса редуктора; при этом, мы имеем маршруты обработки двух поверхностей 26Н7 и 100Н8.