25-31 (Экзамен)

25. Методика назначения тех. требований при проектировании приспособлений.

Технические требования на приспособления вытекают из их служебного назначения. Поскольку приспособление предназначено для базирования объекта, то предъявляются требования, которые можно разделить на две группы: точность установочных элементов приспособления, как для заготовок, так и для самого приспособления, точность положения направляющих элементов.

Отдельные технические требования предъявляются к жесткости, виброустойчивости.

26. Схемы контроля точности формы цилиндрических поверхностей деталей(виды отклонений, средства измерения, примеры схем контроля).

Для цилиндрических поверхностей двумя основными допусками формы являются:

Отклонение от цилиндричности и отклонение от круглости. Первое контролируется с помощью индикатора по всей цилиндрической поверхности, второе либо кругломером, либо регулируемым кольцом для определенного сечения.

27. Схемы контроля точности формы плоских поверхностей деталей(виды отклонений, средства измерения, примеры схем контроля).

При контроле формы плоских поверхностей наиболее часто проверяется отклонение от плоскостности. С точки зрения геометрии плоскостью можно назвать поверхность, обладающую следующим свойством если две любые точки поверхности соединить прямой, то все точки прямой будут находиться на этой поверхности. Отсюда вытекает простейший способ контроля плоских поверхностей деталей. Если к плоскости детали приложить ребро лекальной линейки, то величина образовавшегося между ними зазора будет характеризовать качество ее изготовления. Чем точнее изготовлена плоскость, тем меньше зазор.

28. Схемы контроля точности формы и взаимного расположения поверхностей деталей типа тел вращения(виды отклонений, средства измерения, примеры схем контроля).

При контроле точности формы и взаимного расположения поверхностей деталей типа тел вращения наиболее часто проверяются: отклонение от соосности, радиальное и торцевое биение.

1) Соосность

2) Радиальное биение – это разность наибольшего и наименьшего расстояний от точек реального профиля поверхности вращения до базовой оси в сечении плоскостью, перпендикулярной базовой оси (рис. 1).

Радиальное биение является результатом совместного проявления отклонения от круглости профиля рассматриваемого сечения и отклонения его центра относительно базовой оси.

Схема контроля

Вращая оправку с установленной на ней деталью на полный оборот, замечают наибольшее и наименьшее показание шкалы индикатора. Разность этих показаний определяет величину радиального биения.

3) Торцовое биение – разность наибольшего и наименьшего расстояний от точек реального профиля торцовой поверхности до плоскости, перпендикулярной к базовой оси.

29. Схемы контроля точности формы и взаимного расположения поверхностей деталей типа не тел вращения(виды отклонений, средства измерения, примеры схем контроля).

При контроле точности формы и взаимного расположения поверхностей деталей типа не тел вращения наиболее часто проверяются: отклонение от перпендикулярности и параллельности, а так же отклонение от симметричности.

1) отклонение от перпендикулярности это отклонение угла между осью поверхности вращения (прямой) и базовой плоскостью от прямого угла (90°), выраженное в линейных единицах EPR на длине нормируемого участка.

2) За отклонением от параллельности плоскостей понимается разность наибольшего и наименьшего расстояний между прилегающими плоскими поверхностями в пределах выбранного участка. Полем допуска параллельности плоскостей именуют область в пространстве, ограниченную двумя параллельными плоскими формами поверхностей, отстоящими одна от другой на расстоянии, равном номинальному допуску, и параллельными основной базе.

3) Отклонение от симметричности это Наибольшее расстояние между плоскостью симметрии (осью) рассматриваемого элемента (или элементов) и базой (плоскостью симметрии базового элемента или общей плоскостью симметрии двух или нескольких элементов) в пределах нормируемого участка.

30. Методика расчета точности при проектировании контрольных приспособлений

Под погрешностью измерения следует понимать разность между показаниями контрольного приспособления и действительным значением проверяемой им величины. Погрешность измерения должна иметь по возможности небольшое значение. Однако чрезмерное повышение точности измерения может привести к усложнению и удорожанию контрольного устройства и повышению трудоемкости измерения. По опыту передовых заводов машиностроения величина погрешности измерения может составлять 20-35% от поля допуска на измеряемую величину, т.е.

_ДОП = К  _ИЗД

где К = 0,2  0,35; для квалитетов IT2  IT5 – K = 0,35; IT6  IT7 – K = 0,3; IT  IT9 – K = 0,25; IT10  IT17 – K = 0,2; _ИЗД – допуск на измеряемую (контролируемую) величину изделия.

§2. Основные виды погрешностей контрольных приспособлений.

Общая погрешность измерения (или погрешность метода контроля – _мет = ( ; _р; _э; _п); где:

А) погрешность положения контролируемой детали в приспособлении  ;

Б) погрешность передаточных устройств приспособления _р;

В) погрешность эталонных деталей, служащих для настройки приспособлений _э;

Г) погрешность, вызываемая неточностью показаний прибора _п;

а ) Погрешность положения контролируемой детали в приспособлении  определяется величиной погрешности базирования _б, погрешностью закрепления _з (_з = [Qⁿ_max – Qⁿ_min]  C  cos ) и погрешностью от неточности изготовления деталей приспособления, сборки, регулировки и износа его элементов _пр. Тогда:

б) _Р – погрешность передаточных устройств приспособления. Наличие их диктуется конструктивной необходимостью, а также необходимостью обеспечения в передаточных устройствах удовлетворительного порога чувствительности и повышением износостойкости передачи.

Связь измерительных приборов с контролируемой поверхностью осуществляется, как правило, с помощью прямой или рычажной передачи. Неточности изготовления передаточных устройств определяют величину _Р.

в) Погрешность устройств, служащих для настройки приспособлений _Э. Для настройки контрольных приспособлений применяют различного типа эталонные детали (меры). Погрешность изготовления эталонной детали _Э определяется точностью его размера, формы и взаимного расположения ее элементов.

г) Погрешность показывающего измерительного прибора _п. При выборе контрольно-измерительного прибора для контрольного приспособления необходимо учитывать их основные метрологические характеристики: пределы измерения, цену деления и погрешность измерения (или погрешность показаний). Последняя характеристика определяет кинематическую ошибку в показаниях измерительного прибора и цену его деления.

§
3. Определение общей погрешности контрольного приспособления.

Действительное значение _МЕТ определяется в процессе его наладки и аттестации.

§4. Методика расчета _МЕТ.

Р
асчет сводится к определению первичных составляющих _МЕТ и сопоставлению с величиной: доп

31. Конструкторские и технологические размеры. Методы пересчета

Система нанесения размеров от конструкторских отличается тем, что все размеры на чертеже наносятся от поверхностей, которые определяют положение детали в собранном и работающем механизме. В этом случае не связывают нанесение размеров с вопросами изготовления детали.

Преимущества нанесения размеров от конструкторских баз:

а) наличие на чертежах коротких размерных цепей, что повышает точность и качество изделия;

б) облегчение проверки, расчёта и увязки размеров, как детали, так и всего изделия;

в) повышение срока годности чертежа, т.к. в нём не отражены требования часто меняющейся технологии.

Недостатки нанесения размеров от конструкторских баз:

a) необходимость дополнительно готовить технологическую документацию для обработки детали, т.к. чертёж не отражает требований технологии;

б) рост числа контрольно-измерительных операций, т.к. заказчик принимает изготовленную деталь не по технологическому, а по конструкторскому чертежу.

Система нанесения размеров от технологических баз характеризуется тем, что все размеры на чертеже наносят от поверхностей, определяющих положение детали при обработке. В этом случае связывают нанесение размеров с вопросами изготовления детали.

Преимущества нанесения размеров от технологических баз:

а) в нанесении размеров отражены производственные требования, что облегчает изготовление детали;

б) не требуется перечня размеров и допусков, отпадает необходимость в специальной технологической документации;

в) упрощается конструкция режущего и измерительного инструмента;

г) изготовление детали и контрольно-измерительные операции производятся по одному и тому же чертежу.

Недостатки нанесения размеров от технологических баз:

а) некоторая сложность в проверке и увязке размеров в детали и в изделии;

б) сокращение срока годности чертежа, т.к. необходима его корректировка при изменении технологии;