TEHNOLOG (Проектирование цеха ремонта поршневых компрессоров), страница 6

q_м – расход масла на один станок в сутки, кг;

С_п – количество станков.

Q_м = 0,44*47*253/1000 = 5,2 т/год.

Определение площадей дополнительных отделений.

Кроме указанных отделений, в цехе предусмотрены дополнительные отделения, которые удовлетворяют потребностям цеха.

К ним относятся:

1. Термическое отделение.

S_терм = 270 м²;

1. Помещение для зарядки электрокар.

S_эк = 80 м²;

1. Центральная ремонтная база.

S_эл-рем = 216м²;

Есть отделение для сбора, переработки и брикетирования стружки.В цеху предусмотрены места для контейнеров под отходы.

Административные помещения.

Кабинет начальника цеха S_н = 15 м²;

Кабинет зам. начальника цеха S_з.н. = 12 м²;

Кабинет секретаря S_н = 8 м²;

Тех. бюро цеха S_т.б. = 20 м²;

Бытовые помещения цеха находятся в следующем корпусе, т. к. предусмотрен централизованный бытовой блок.

Общественные организации цеха.

В цехе следует предусмотреть комнаты отдыха.

S_об = S_об.уд.*Р_сл*0,6 , где

S_об.уд. – удельная площадь зала совещаний, вместимостью до 100 человек, приходящаяся на одного человека.

S_{об.уд .}= 1,2 м²/чел;

S_об = 1,2*114*0,6 = 82 м².

Санузел цеха удовлетворяет потребностям S_с.у. = 50м².

Транспортные средства цеха.

В МСЦ для перемещения грузов предусмотрены подвесные кран-балки в количестве 8 штук, грузоподъемностью 2т, 3т и 1т.

Технология сборки типовых узлов поршневого компрессора.

Характеристика технологических процессов сборки компрессоров.

При ремонте компрессоров сначала следует осуществить разборку компрессора, затем непосредственно ремонт его деталей и узлов. Потом снова собрать, сначала отдельные узлы компрессора, потом весь компрессор. Поэтому если знать технологический процесс сборки компрессора, то разборка осуществляется просто в обратном порядке.

Технологический процесс сборки имеет ряд особенностей:

• этот процесс является завершающим и поэтому наиболее ответственный. Надежность компрессора, его важнейшие параметры – производительность, экономичность и др. в значительной степени определяются уровнем технологии и качеством сборки. В процессе сборки выявляются многие дефекты предшествующих технологических процессов, а также технологичность конструкции изделия. Отступления от требований технологии сборки, предусмотренных соответствующей документацией, могут быть причиной выхода компрессоров из строя при испытаниях и эксплуатации.

• Процесс сборки компрессора отличается сложностью. Сопутствующие сборке физические явления (деформация деталей, контактные напряжения и др.) сложны, что затрудняет расчет точноти сборки. Рабочие движения отличаются настолько большим могообразием, что воспроизведение их в автоматических сборочных системах затруднено, а подчас и невозможно. Главным образом этим объясняется низкий уровень механизации и автоматизации сборочных работ.

• Процесс сборки характеризуется высокой трудоемкостью. В общем случае технологические процессы сборки компрессоров, а также их отдельных узлов можно разделить на следующие, последовательно выполняемые этапы: предварительная сборка, промежуточная, узловая,общая сборка изделия.

В единичном и мелкосерийном производствах, при непоточной сборке, изделие собирают на одном рабочем месте (участке) один или несколько рабочих. Это связано со спецификой отрасли, а именно, выпуском крупногабаритных изделий, большой номенклатурой и малой серийностью выпуска.

Технологические процессы сборки, используемые в компрессоростроении, характеризуются исключительно большим разнообразием технологических приемов и операций. При сборке компрессоров используются широко известные способы образования подвижных и неподвижных разъемных соединений – сборка резьбовых соединений (болт-гайка; крепление деталей с помощью шпилек и гаек; крепление деталей винтами и болтами); сборка шпоночных соединений; стопорение резьбовых соединений с помощью контр-гаек, шплинтов и т. п.

Используются соединения деталей с гарантированным натягом, например, при установке коренных подшипников на коленчатый вал. Применяются сварка и пайка.

Кроме процессов и способов сборки общемашиностроительного характера, в компрессоростроении используются специфические способы выполнения сборки и контроля. Так, при сборке узлов коленчатого вала применяют операции статической и динамической балансировки. По условиям сбалансированности узлов коленчатых валов в процессе работы осуществляют подборку шатунно-поршневых групп компрессоров по массе. Проводят испытания блок-картеров на прочность и блок-картеров и компрессоров на плотность и герметичность путем выдержки под давлением. Большое внимание уделяется обкатке компрессоров после сборки.

Технические требования к сборке коленчатого вала.

Сложность условий работы коленчатого вала определяет технические требования, предъявляемые, к его сборке:

1. обеспечение легкости и плавности вращения вала; отсутствие заеданий; это требование является общего характера, предъявляемым к узлам вращения, однако в данном случае его выполнение особенно важно, так как оно гарантирует отсутствие нарушений цикличности рабочих процессов машины. Технологически требование обеспечивается высокой точностью посадочных поверхностей (коренных шеек) вала, на которых устанавливаются роликовые подшипники – для установки подшипников используются поля допусков k6, m6 (ГОСТ 25347-82).

2. Биение конца коленчатого вала после сборки не должно превышать 0,05 мм; невыполнение данного требования ухудшает условия работы подшипников, уменьшает их долговечность.

3. Точность зубчатого зацепления регламентируется предельным отклонением межосевого расстояния зубчатой передачи – не более ± 0,1 мм.

4. Основное требование – требование статической или динамической сбалансированности вала. Требование сбалансированности вала обусловлено стремлением ликвидироватьдинамические нагрузки на опры и вибрации в процессе работы компрессора. Наличие несбалансированных вращающихся масс при высокой частоте вращения может привести к выходу из строя не только опор вала, но и всего компрессора.

Технологическая схема сборки коленчатого вала.

Общая сборка поршневых компрессоров.

Общая сборка поршневых компрессоров проводится на специальных участках общей сборки, реже – в специальных цехах, куда поступают все комплектующие детали и сборочные единицы.

Все детали и сборочные единицы, поступающие на сборку, должны быть изготовлены в соответствии с рабочими чертежами, промыты, испытаны согласно требованиям технических условий, приняты контролерами ОТК и иметь клеймо.

Перед сборкой все сборочные единицы и детали необходимо расконсервировать, промыть в содовом растворе или керосине, протереть хлопчатобумажной салфеткой или обдуть сжатым воздухом для просушки.

Трущиеся детали и поверхности смазывают маслом ХА-23 или ХА-30 (ГОСТ 5546-66). Резиновые прокладки смазывают пластинчатой смазкой ЦИАТИМ-201 (ГОСТ 6267-74). Все паронитовые прокладки перед установкой выдерживают в сыром глицерине (ГОСТ 6823-77) не менее 2 ч.

При сборке все крепежные детали, имеющие стопорные шайбы, должны быть надежно зафиксированы от проворачивания, кроме шатунных болтов, всасывающих клапанов, которые стопорятся после испытания.

Ввиду того, что некоторые детали и узлы компрессора имеют значительную массу, например, коленчатый вал в сборе поршневого компрессора 3П имеет массу около 550 кг, а блок-картер – 830 кг, при их транспортировании на сборку и во время сборки используют подъемно-транспортные устройства. Наиболее часто для этого используют кран-балки грузоподъемностью от 2т.

Коленчатые валы в сборе транспортируют на участок общей сборки с помощью специального приспособления, состоящего из двух петельных стропов (рис.1).

Транспортирование блок-картера осуществляется с помощью цепной подвески грузоподъемностью 1,4 т.

Гильзы подаются на общую сборку в таре (рис. 2) с помощью кран-балки грузоподъемностью 3-5 т. В тару гильзы помещаются в двух специальных кассетах, устанавливаемых одна на другую. Обычно в таре транспортируют до 24 гильз.

Оглавление.

Аннотация.

Введение.

Технологическая часть.

Назначение изделия и краткое описание.

Организация ремонтных работ.

Выбор и обоснование метода изготовления заготовки.

Гильзы.

Поршневые кольца.

Проектирование технологического процесса обработки гильз.

1.Основные поверхности и анализ технологичности конструкции

гильз.

2.Анализ технических требований.

3.Выбор технологических баз, маршрута обработки и типа оборудования.

4.Расчет припусков на механическую обработку гильзы.

5.Расчет режимов резания и норм времени на обработку гильзы.

Проектирование технологического процесса обработки поршневых колец.

1.Основные поверхности и анализ технологичности конструкции

поршневых колец.

2.Анализ технических требований.

3.Выбор технологических баз, маршрута обработки и типа оборудования.

4.Расчет припусков на механическую обработку поршневых колец.

5.Расчет режимов резания и норм времени на обработку поршневых колец.

Маршрут восстановления коленчатого вала.

Технология восстановления диского поршня.

Выбор и обоснование контрольно-измерительных средств.

Проектирование цеха.

Исходные данные.

Расчет производственной площади цеха.

Расчет сборочного участка.

Расчет складского хозяйства.

Определение площадей дополнительных отделений.

Транспортные средства цеха.

Технология сборки типовых узлов компрессора.

Характеристика технологических процессов сборки компрессоров.

Технологические требования к сборке коленчатого вала.

Общая сборка поршневых компрессоров.

Конструкторская часть.

Краткое описание и принцип работы приспособления для

фрезерования замка поршневых колец.

Расчет основных параметров пневматического привода

приспособления.

Краткое описание и принцип работы центросместителя.

Краткое описание и принцип работы стенда для выпрессовки

коленчатого вала.

Ораганизационно-экономическая часть.

Технико-экономическое обоснование проектируемого варианта технологического процесса.

Определение капитальных вложений на оборудование для

изготовления и ремонта деталей компрессора.

Расчет себестоимости изготовления и ремонта деталей

компрессора.

Определение цеховых расходов.

Технико-экономические показатели цеха.

Выводы.

Охрана труда и охрана окружающей среды.

Устройства, обеспечивающие охрану труда и окружающей среды

при выполнении технологического процесса.

Расчет системы механической вентиляции.

Расчет горизонтального отстойника.

Защита производства в чрезвычайных ситуациях.

Исследовательская часть.

Исследование взаимосвязи изготовления и эксплуатации

компрессоров. На основе анализа затрат на изготовление и

ремонт выбрать метод ремонта.

Выводы.

Описание программы расчета стоимости ремонта изделия.

Алгоритм программы.

Список литературы.

Начальнику ОМС

Шорниковой Л. Н.

Служебная записка.

Прошу включить дополнительно в список студентов, свободно владеющих немецким языком, студентку кафедры МТ – 3 Мишинёву Т. В. для участия в стипендиальной программе «Российского Фонда Немецкой Экономики».

После защиты диплома предпологается учёба на 7-ом году обучения по кафедре МТ – 3.

Зав. каф. МТ – 3

проф. д. т. н. Мухин А. В.

Вступительное слово.