TEHNOLOG (Проектирование цеха ремонта поршневых компрессоров), страница 3
Описание файла
Документ из архива "Проектирование цеха ремонта поршневых компрессоров", который расположен в категории "". Всё это находится в предмете "технология" из , которые можно найти в файловом архиве . Не смотря на прямую связь этого архива с , его также можно найти и в других разделах. .
Онлайн просмотр документа "TEHNOLOG"
Текст 3 страницы из документа "TEHNOLOG"
to = (10/1,04*530)*6 = 0,1 мин;
t = 2,5 мм; S = 1,04 мм/об; V = 300 м/мин; n = 1000*300/3,14*176 = 543 об/мин, берем n = 530 об/мин;
to = (10/1,04*530)*6 = 0,1 мин;
tш-к = (0,05 + 0,1 + 0,05 + 0,06 + 0,1 + 0,1 + 4,5 + 1,6 + 2)*1,09 + 0,03 + 7/5 = 10,7 мин.
Операция 015. Вертикально-расточная.
Получистовое растачивание.
t = 0,35 мм; S = 0,2 мм/об; V = 150 м/мин; n = 1000*150/3,14*149,5 = 319 об/мин, берем n = 300 об/мин;
to = (344/0,2*300) = 5,7 мин;
tш-к = (5,7 + 7,2 + 1,6 + 0,75)*1,09 + 0,37 = 17 мин.
Операция 020. Токарно-винторезная.
Установ А. Окончательная подрезка торца.
t = 1 мм; S = 0,78 мм/об; V = 300 м/мин; n = 1000*300/3,14*176 = 543 об/мин, берем n = 530 об/мин;
to = (27/0,78*530)*2 = 0,07 мин;
Установ Б. Окончательная подрезка торца.
t = 1 мм; S = 0,78 мм/об; V = 300 м/мин; n = 1000*300/3,14*182 = 525 об/мин, берем n = 530 об/мин;
to = (32/0,78*530)*2 = 0,15 мин;
Установ В. Чистовое точение.
t = 1 мм; S = 0,12 мм/об; V = 120 м/мин; n = 1000*120/3,14*175 = 218 об/мин, берем n = 200 об/мин;
to = (30/0,12*200) = 1,25 мин;
t = 1 мм; S = 0,12 мм/об; V = 120 м/мин; n = 1000*120/3,14*180 = 212 об/мин, берем n = 200 об/мин;
to = (34/0,12*200) = 1,42 мин;
tш-к = (0,07 + 0,15 + 1,25 + 1,42 + 4,5 + 1,6 + 2)*1,09 + 0,17 + 1,4 = 13,5 мин.
Операция 025. Вертикально-сверлильная.
Переход 1.Сверление отверстия.
t = 5,125 мм; S = 0,3 мм/об, [4] стр. 277, табл. 25;
V = (Cv*Dd/Tm*Sy )*Kмv*Kиv*Klv,
где D – диаметр сверла, мм, d – степенной показатель, [4] стр. 278 табл. 28; Cv смотри [4] стр. 278 табл.28, y, m смотри [4] стр. 278 табл.28; Klv – коэффициент, учитывающий глубину сверления, [4] стр. 278 табл.31;
V = (14,7*10,250,25/600,125 0,3 0,55 )*(190/269)1,25*1,15*1 = 23 м/мин;
n = 1000*23/3,14*10,25 = 715 об/мин, берем n = 690 об/мин;
to = (30/0,3*690)*2 = 0,29 мин.
Переход 2. Нарезание резьбы.
t = 0,875 мм; S = 1,75 мм/об; V = 30 м/мин; n = 1000*30/3,14*12 = 796 об/мин, берем n = 800 об/мин;
to = (27/1,75*800)*2 = 0,04 мин;
tш-к = (0,29 + 0,04 + 7,2 + 0,14 + 0,25 + 0,45)*1,09 + 5 + 1,2 = 15,4 мин.
Операция 030. Вертикально-расточная.
Чистовое растачивание.
t = 0,08 мм; S = 0,06 мм/об; V = 100 м/мин; n = 1000*100/3,14*150 = 212 об/мин, берем n = 200 об/мин;
to = (340/0,06*200) = 28,3 мин;
tш-к = (28,3 + 7,2 + 1,6 + 0,75)*1,09 + 1,84 = 43,1 мин
Операция 035. Кругло-шлифовальная.
Переход 1.
t= 0,24 мм;
vкр= 35 м/с;
nд=1000*35/(3,14*500) = 22,3 об/мин;
i = 0,24/0,01=24 дв.х.;
Sм = 0,5*1,3*1,3*1 = 0,845 мм/мин;
tвых = 0,17 мин;
авых = 0,035 мм;
t0= (1,3*(0,12 – 0,035)/0,845)*24 + 0,17 = 3,3 мин.
Переход 2.
t = 0,24 мм;
Sм= 0,845 мм/мин;
vкр= 35 м/с;
nд= 1000*35/(3,14*500) = 22,3об/мин;
i = 0,24/0,01 = 24 дв.х.;
t0= (1,3*(0,12-0,035)/0,845)*24 + 0,17 = 3,3 мин.
tш-к = (3,3*2 + 4,3 + 0,25 + 0,45)*1,09 + 0,46 + 1,6 = 14,7 мин.
Операция 040. Хонинговальная.
t = 0,07 мм;
Lу = 338/3 = 112,67 берем Lу = 115 мм;
Y = 0,2*115 = 23 мм;
Lр.х. = 338 + 2*23 = 384 мм;
2а = 0,007 мм, следовательно 10 дв. ходов;
Vх = 50 м/мин;
Vвп = 15 м/мин;
Р = 5 кг/см2;
Nдв.х. = 1000*15/2*384 = 19,5 дв.х./мин;
t0= 0,4*10 = 4 мин;
tш-к = (4 + 2,8 + 1,3 + 0,45)*1,09 + 0,28 + 5 = 14,6 мин.
Проектирование технологического процесса обработки поршневых колец .
-
Основные поверхности и анализ технологичности конструкции поршневых колец.
Поршневое кольцо второй технологической группы. Основными поверхностями поршневого кольца являются наружная цилиндрическая поверхность кольца 300k8 и его торцевые поверхности.
-
Анализ технических требований.
Точность размеров на основные поверхности выдерживается по квалитету 8. Параметр шероховатости наружной цилиндрической поверхности Ra =1.6 мкм. Параметр шероховатости торцевых поверхностей кольца Ra =0.63 мкм.
Определённые требования предъявляются к твёрдости материала. Трещины, раковины, рыхлоты, засоры на поверхностях колец не допускаются.
-
Выбор технологических баз, маршрута обработки и оборудования.
Основными принципами выбора технологических баз являются:
-
принцип совмещения технологических и измерительных баз;
-
принцип постоянства баз;
-
принцип последовательной смены баз.
Маршрут обработки поршневых колец:
-обработка маслоты до разрезания колец (обтачивание наружной цилиндрической поверхности; подрезание торца; растачивание технологической базы и маслоты);
-обработка колец после разрезания (прорезание замка; термическая обработка кольца; шлифование торцев и наружных поверхностей кольца).
Так как тип производства – мелкосерийное, то выбираем оборудование – универсальное.
Измерительные средства – универсальные.
-
Расчет припусков на механическую обработку поршневых колец.
Рассчитаем припуски расчетно-аналитическим методом (РАМОП), разработанным профессором В. М. Кованом. Используется метод автоматического получения размеров.
Минимальный припуск на обработку рассчитаем по формуле
2Zimin=2[(Rzi-1+Ti-1)+2i-1+2i],
где Rzi-1 – высоты неровностей профиля на предшествующем переходе, [3] стр. 177-193.
Ti-1 – глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе, [3] стр. 177-193.
i-1 – суммарные отклонения расположения поверхности (отклонения от параллельности, перпендикулярности, и т.д.), [3] стр. 177-193.
i – погрешность установки заготовки на выполняемом переходе, [3] стр. 177-193.
Расчетные формулы для определения размеров:
наружных поверхностей
Dmin i-1 = Dmin i + 2Zmin i;
Dmax i-1 = Dmin i-1 + T Di-1;
внутренних поверхностей
Dmax i-1 = Dmax i – 2Zmin i;
Dmin i-1 = Dmax i-1 – T Di-1,
где 2Zmin – минимальный (расчетный) припуск по диаметру;
Dmin i-1 и Dmax i-1 – соответственно наименьшие и наибольшие предельные размеры, полученные на предшествующем переходе;
Dmin i и Dmax i – соответственно наименьшие и наибольшие предельные размеры, полученные на выполняемом технологическом переходе.
Правильность проведенных расчетов проверяют по формулам:
2Zo max – 2Zo min = T з – Т д.
Результаты расчетов сводятся в таблицу.
Расчет припусков на обработку наружной поверхности поршневого
кольца 300 k8.
| Марш-рут обра-ботки | Элементы припуска, мкм | Расчет припуска 2Zb min, мкм | Расчет размер | Допуск , мкм | Размеры загот. мм | Пред знач при-пус-ка | |||||
| Rzi-1 | Ti-1 | i-1 | i | max | min | Zmax | Z m i n | ||||
| Заго-тов. | 200 | 300 | - | - | - | 300,17 | 2100 | 302,3 | 300,2 | - | - |
| Tоче-ние. | 25 | 25 | - | - | 100 | 300,07 | 320 | 300,42 | 300,1 | 1,88 | 0,1 |
| Предвшлиф. | 10 | 20 | - | - | 60 | 300,01 | 130 | 300,14 | 300,01 | 0,28 | 0,09 |
| Шлифова- ние. | 5 | - | - | - | 10 | 300 | 81 | 300,081 | 300 | 0,059 | 0,01 |
Расчет припусков на обработку торцевой поверхности поршневого кольца
8 h8.
| Маршрут обработки | Элементы припуска, мкм | Расч при-пус-ка 2Zb min, мкм | Рас-т размера | До-пуск , мкм | Размеры загот. мм | Пред знач При-пус-ка | |||||
| Rzi-1 | Ti-1 | i-1 | i | max | min | Zmax | Zmin | ||||
| заготовка | - | - | - | - | - | 8,192 | 360 | 8,56 | 8,2 | - | - |
| Tочение. | 25 | 25 | - | - | 100 | 8,092 | 90 | 8,19 | 8,1 | 0,37 | 0,1 |
| Предв. шлифова- ние. | 10 | 20 | - | - | 60 | 8,032 | 36 | 8,076 | 8,04 | 0,114 | 0,06 |
| Шлифование | 5 | - | - | - | 10 | 8 | 22 | 8,022 | 8 | 0,054 | 0,04 |
5.Расчет режимов резания и норм времени на обработку поршневого кольца.
Операция 005. Токарно – винторезная.
Установ А. Переход 1. Подрезка торца.
t = 2,5 мм; S = 1,04 мм/об; V = 300 м/мин; n = 1000*300/3,14*178 = 537 об/мин, берем n = 530 об/мин;
to = 40/1,04*530 = 0,07 мин;
Переход 2. Растачивание отверстия.
