t – глубина резания, мм, в расчет берется максимальная;

t = 2,35 мм;

S – подача, мм/об, назначается из [4] стр. 268-271;

S = 0,78 мм/об;

V – скорость резания, об/мин, можно назначить из [4] стр. 268-271 или рассчитать

V = (Cv/T^m*t^x*S^y )*Kмv*Kпv*Kиv,

где Cv – коэффициент, [4] стр. 270, табл. 17;

m, x, y – показатели степени, [4] стр. 270, табл. 17;

Т – стойкость инструмента, мин.;

Kмv – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала, [4] стр. 261-265, табл. 1-4, для серого чугуна Kмv = (190/НВ)^nv,

где n_v – показатель степени, [4] стр. 261-265, табл. 2;

Kпv – коэффициент, отражающий качество поверхности заготовки, [4] стр. 261-265, табл. 5;

Kиv – коэффициент, учитывающий качество материала инструмента, [4] стр. 261-265, табл. 6;

НВ – фактический параметр, характеризующий обрабатываемый материал.

Тогда

V = (243/60^0,2*2,35^0,15*0,1^0,4)*(190/269)^1,25*0,8*1,15 = 140,4 м/мин

n – частота вращения шпинделя, об/мин, рассчитывается по формуле:

n = 1000*V/*D, где D – диаметр обрабатываемой заготовки, мм;

n = 1000*140,4/3,14*260 = 172 об/мин., берем n = 160 об/мин.;

tо – основное время на переход, мин.

tо = L/n*S, где L – путь инструмента в направлении подачи, мм

tо = 42/160*0,78 = 0,34 мин.

t_ш-к – штучно-калькуляционное время, мин.

t_ш-к = (t₀+t_в)*(1+(++)/100)+t_n3, где

to – основное время;

t_в – вспомогательное время [3];

,, - коэффициенты, определяющие соответственно время технического обслуживания, организационного обслуживания и время перерывов в работе. Значения берем по нормативам, 1 + (++)/100 = 1,09;

t_n3 – подготовительно-заключительное время, мин., значения берем по нормативам [3].

t_ш-к =(0,07 + 0,34 + 1,75 + 0,8 + 2,8*1,15 + 0,08)*1,09 + 0,02 + 1,8 = 8,02 мин., на одно кольцо – 0,8 мин.

Операция 010. Токарно-винторезная.

Переход 1. Черновое точение.

t = 0,94 мм; S = 1,04 мм/об; V = 300 м/мин; n = 1000*300/3,14*178 = 537 об/мин, берем n = 530 об/мин;

to = 130/1,04*530 = 0,2 мин;

Переход 2. Черновое растачивание.

t = 0,94 мм; S = 1,04 мм/об; V = 300 м/мин; n = 1000*300/3,14*178 = 537 об/мин, берем n = 530 об/мин;

to = 100/1,04*530 = 0,18 мин;

t_ш-к =(0,2 + 0,18 + 1,75 + 0,8 + 2,8*1,15 + 0,08)*1,09 + 0,02 + 1,8 = 8,6 мин. на 10 деталей, тогда на одно кольцо – 0,86 мин.

Операция 015. Токарно-винторезная.

Чистовое точение и растачивание.

t = 0,94 мм; S = 1,04 мм/об; V = 300 м/мин; n = 1000*300/3,14*178 = 537 об/мин, берем n = 530 об/мин;

to = 100/1,04*530 = 0,18 мин.;

t_ш-к = (0,18 + 1,75 + 0,8 + 3,22 + 0,08)*1,09 + 0,02 + 1,8 = 8,4 мин., на одно кольцо – 0,84 мин.

Операция 020. Токарно-винторезная.

Переход 1. Прорезка фасок.

t = 1 мм; S = 1,04 мм/об; V = 300 м/мин; n = 1000*300/3,14*150 = 637 об/мин, берем n = 690 об/мин;

to = 3/1,04*690 = 0,004 мин;

Переход 2. Отрезка.

t = 10 мм; S = 1,04 мм/об; V = 300 м/мин; n = 1000*300/3,14*150 = 637 об/мин, берем n = 690 об/мин;

to = 14/1,04*690 = 0,02 мин;

t_ш-к = (0,004 + 0,02 + 5,85)*1,09 + 1,8 = 8,2 мин., на одно кольцо – 0,82 мин.

Операция 025.Плоско-шлифовальная.

Установ А, Б. Предварительное шлифование торцев.

t= 0,57 мм;

V_заг= 35 м/мин;

v_кр= 35 м/с;

S_м= 0,63*1,3*1,2 = 0,98 мм/мин.;

tвых = 0,2 мин.;

авых = 0,07 мм;

i = 0,57/0,01=57 дв.х.;

t₀= ((0,05 +(0,57 – 0,07)/0,98)*57 + 0,2 = 32,2 мин.

t= 0,57 мм;

V_заг= 35 м/мин;

v_кр= 35 м/с;

S_м = 0,98 мм/мин;

i = 0,57/0,01=57 дв.х.;

t₀= ((0,05 +(0,57 – 0,07)/0,98)*57 + 0,2 = 32,2 мин.

t_ш-к = (32,2*2 + 1 + 1 + 0,19)*1,09 + 1,45 + 1,6 = 75,6 мин.; на столе устанавливаются сразу 5 колец, тогда на обработку каждого требуется 15,1 мин.

Операция 030. Вертикально-фрезерная.

Фрезерование паза.

t = 10 мм;

S = 0.025 мм/зуб.;

S₀ = 0.2 мм/об.;

V = 200 м/мин;

n = 1000v/D_фр. = 1000*200/3,14*80 = 796мм/об;

t₀ = 128/S₀*n = 128/0.2*800 = 0,8 мин.;

t_ш.-к = (0,8 + 0,4 + 0,2 + 0,75)*1,09 + 0,3 + 1,4 = 4,04 мин.

Операция 035. Кругло-шлифовальная.

Чистовое шлифование.

t= 0,57 мм;

S_поп= 0,01 мм/дв.х.;

V_заг= 20 м/мин;

v_кр= 35 м/с;

S_м = 0,845 мм/мин;

i = 0,57/0,01=57 дв.х.;

tвых = 0,17 мин;

авых = 0,035 мм;

t₀= (1,3*(0,285 – 0,035)/0,845)*57 + 0,17 = 7,6 мин.

t_ш-к = (7,6 + 4,3 + 0,25 + 0,45)*1,09 + 0,5 + 1,6 = 22,1 мин., тогда на одно кольцо – 2,21 мин.

Операция 040. Плоско-шлифовальная.

Установ А, Б. Окончательное шлифование торцев.

t= 0,27 мм;

S_поп= 0,01 мм/дв.х.;

V_заг= 35 м/мин;

v_кр= 35 м/с;

tвых = 0,2 мин.;

авых = 0,07 мм;

S_м = 0,98 мм/мин.;

n_д=1000*20/(3,14*300) = 21,2об/мин;

i = 0,27/0,01=27 дв.х.;

t₀= ((0,05 +(0,27 – 0,07)/0,98)*27 + 0,2 = 7,06 мин.;

t= 0,27 мм;

S_поп= 0,01 мм/дв.х.;

V_заг= 35 м/мин;

v_кр= 35 м/с;

S_пр= 0,98 мм/мин;

i = 0,27/0,01=27 дв.х.;

t₀= ((0,05 +(0,27 – 0,07)/0,98)*27 + 0,2 = 7,06 мин.;

t_ш-к = (7,06*2 + 1 + 1 + 0,19)*1,09 + 0,7 + 1,6 = 20,1 мин., тогда на одно кольцо – 4 мин.

Маршрут восстановления коленчатого вала.

Коленчатый вал – одна из наиболее нагруженных деталей поршневого компрессора. Во время работы вал испытывает переменные динамические нагрузки, поэтому он должен быть достаточно жестким, чтобы под действием рабочих нагрузок обеспечить необходимую точность движения перемещающихся частей, обладать высоким сопротивлением усталости. Поверхности трения коленчатого вала должны иметь высокую износостойкость.

Основными рабочими поверхностями коленчатого вала являются поверхности коренных и шатунных шеек. Изнашивание усиливается вследствии повышенных механических скоростных нагрузок, а также наличия агрессивных сред.

Непосредственно перед разборкой и ремонтом коленчатого вала, если позволяют условия, проводят проверку состояния коленчатого вала в компрессоре. С помощью щупов проверяют зазоры в соединении вала с коренными подшипниками и в соединении шатунных шеек с шатуном. Проверяют также положение оси вала по расхождению щек. Такая проверка характеризует взаимный износ сопрягаемых поверхностей коленчатого вала, подшипников, шатуна.

Демонтированные, поступившие в ремонт коленчатые валы полностью разбирают. Подшипники выпрессовывают, снимают заглушки смазочных каналов. Коленчатый вал очищают от грязи, прочищают и продувают смазочные каналы. Затем вал промывают в ванне, заполненной керосином или моющим раствором, промывают горячей и холодной водой, обдувают сжатым воздухом и окончательно высушивают, протирая сухой хлопчатобумажной ветошью.

Контроль и выявление дефектов.

Средства измерений – универсальные.

Технология восстановления дискового поршня.

Поршни компрессров в процессе эксплуатации подвержены действию значительных динамических нагрузок. Наибольшему износу подвергаются внешние (в тонкой части) поверхности порня, поверхности канавок под поршневые кольца и отверсти под поршневые пальцы. Результатом изнашивания этих поверхностей является уменьшение диаметра поршня, увеличение ширины канавок и диаметра отверстия под поршневой палец. На ускоренное изнашивание поршня влияет также перекос поршня в цилиндре, вследствии большой конусообразности шатунных шеек коленчатого вала и отверстий, образованных вкладышами подшипников скольжения. В результате уменьшения диаметра поршня и увеличения диаметра гильзы вследствии износа обеих деталей увеличивается зазор между поршнем и гильзой. Это вызывает стук и повышение температуры компрессора.

У поршней горизонтально-крейцкопфных компрессоров интенсивному изнашиванию подвергается рабочая поверхность баббитовых поясков дискового поршня, в результате чего нарушается соостность штока поршня, сальника и крейцкопфа. Для восстановления соостности на рабочей поверхности поршня протачивают две канавки типа ласточкиного хвоста, которые подвергают лужению, а затем заливают баббитом. Технологическими базами служат прежние поверхности. Приспособление для кокильной заливки представляет собой стальную форму, охватывающую поршень на дуге, соответствующей размеру канавки. Форма снабжена литниками и закрепляется с помощью охватывающей поршень стальной лентой и стяжных болтов. Жидки баббит подается вручную из ковша. Эту операцию осуществляют на специально переоборудованном токарно-винторезном станке.

Баббитовую заливку поясков обрабатывают точением (предварительно), после чего баббит уплотняют обкатыванием роликом и затем обтачивают начисто до требуемого размера.

Средства измерения – универсальные.

Выбор и обоснование контрольно-измерительных средств.

При выборе контрольно-измерительных средств в ремонтном производстве следует решать две задачи:

• обнаружение дефектов в деталях и узлах компрессоров;

• измерения во время технологического процесса восстановления деталей и узлов.

Обмером с помощью измерительного инструмента завершают, как правило, визуальный контроль деталей после разборки и мойки. Измерения позволяют определить износ тех или иных рабочих поверхностей, отклонения элементов детали от правильной геометрической формы как в продольном (конусообразность, бочкообразность и т. д.), так и в поперечном (овальность, огранка и т. д.) сечениях детали. При обмере деталей используют стандартный мерительный инструмент универсального назначения (штангенциркули, микрометры, микрометрические нутромеры и т. д.). отклонение формы деталей типа тал вращения в поперечных сечениях определяют с помощью кругломеров (например, мод. 256, 289, 290). Метод обмера чаще всего применяют при определении дефектов цилинров, цилиндровых втулок, поршней, поршневых колец,поршневых штоков и пальцев, коленчатых валов, роторов, коренных и шатунных подшипников, крейцкопфов и параллелей.

При измерениях во время технологического процесса восстановления деталей компрессора используются также стандартный мерительный инструмент универсального назначения.

Проектирование цеха. [8]