nekrasov_l_a__skvortsov_yu_a_organizatsi a_i_planirovanie_mashinostroitelnogo_pro izvodstva (Организация и планирование машиностроительного производства Скворцова Некрасова), страница 94

Исходными данными для планирования являются: 451 — месячная программа цеха; — чертежи и цеховые производственные спецификации заказов; — данные о рабочих местах, в том числе производительность и производственные потери; — план ремонта оборудования. Основу календарного планирования на участках единичного производства составляет система текущего распределения работ в сочетании с оперативными календарными графиками загрузки рабочих мест по изготовлению ведущих изделий (деталей) и ведущих операций (или процессов). При этом должна быть обеспечена необходимая загрузка рабочих и оборудования. Сменное задание по рабочим местам выдается с учетом их специализации, что позволяет наиболее рационально использовать оборудование и квалификацию рабочих, а также способствует росту производительности труда.

Однако, учитывая единичный характер производства и наличие малотрудоемких работ, на рабочее место за смену может выдаваться несколько нарядов, Поэтому оперативная подготовка работ на участке составляет существенную часть системы текущего распределения и выдачи заданий рабочим. 6.5.5. Оперативное управление производством Оперативное управление производством (ОУП), часто называемое диспетчированием производственного процесса, направлено на обеспечение ритмичного и комплектного выпуска продукции согласно установленному плану посредством оперативного контроля и регулирования его выполнения.

ОУП (диспетчирование) обнаруживает, предупреждает и ликвидирует производственные неполадки и отклонения от плана, а также направляет движение производственного процесса в рамки установленного организационно-технологического режима, обеспечивая условия для выполнения производственных заданий. Основными принципами диспетчирования являются оперативность, централизация, плановость и профилактика. Оперативность основывается на широкой осведомленности о ходе производства, которая обеспечивается: а) информацией о состоянии производства, получаемой через закрепленных за цехами и участками плановых работников; б) текущей информацией, поступающей через диспетчерскую службу.

Наличие специальной диспетчерской связи обеспечивает быстрое получение сообщений и гарантирует точность информации. Важнейшим 452 средством текущей информации о ходе производства являются ежедневные диспетчерские совещания. Специальная диспетчерская связь позволяет участникам совещания оставаться на своих рабочих местах у диспетчерских пунктов. Централизация диспетчирования позволяет координировать весь текущий сложный производственный процесс.

Диспетчироваиие в масштабе предприятия осуществляет ПДО или диспетчерское бюро ППО предприятия; в цехах — диспетчеры ПДБ соответствующего цеха. Плановость и профилактика диспетчирования обеспечиваются тем, что диспетчер в своих действиях исходит из задачи выполнения плана за смену, сутки. Принцип профилактики проявляется в проведении диспетчером контроля. Контроль должен быть опережающим и за несколько дней до срока определять обеспеченность выпуска изделий, запуска деталей и изделий на первые операции, состояние заделов в производстве и состояние самого производства на наиболее узких его участках. Сущность диспетчнрования сводится к непрерывному контролю и текущему регулированию производства, направленному на выполнение плановых заданий.

В масштабе предприятия контроль за ходом производства осуществляется по следующим направлениям: 1. Контроль выполнения номенклатурного плана предприятия. 2. Контроль межцеховых передач, узлов, деталей, полуфабрикатов, заготовок и состояния заделов в производстве. 3. Контроль оперативной подготовки производства. 4. Наблюдение за работой отстающих участков в цехах.

В масштабе цеха контроль за ходом производства осуществляется по следующим направлениям: 1. Контроль выполнения номенклатурного плана цеха. 2. Контроль подачи в цех заготовок, полуфабрикатов, материалов, готовых деталей и узлов. 3. Контроль оперативной подготовки производства и обеспечения рабочих мест всем необходимым. 4. Наблюдение за работой на линиях или на участках. Методы контроля и регулирования зависят от типа производства, масштаба и производственной струкгуры предприятия или цеха, характера выпускаемой продукции. В условиях опытного производства оперативное регулирование выполнения работ осуществляется по ленточным или сетевым графикам.

При этом устанавливается степень отставания или опережения фактических сроков выполнения работ от ранних сроков их начала. В единичном и мелкосерийном производствах необходим строжайший контроль за сроками выполнения заказов, своевременным их комплектованием необходимыми деталями, согласованием процесса производства с техниче- 453 ской подготовкой заказа. Оперативное регулирование в этих типах производства направлено на обеспечение календарного движения производства изделий применительно к заданной последовательности и срокам выполнения работ. Массовое и серийное производства характеризуются высоким уровнем централизации оперативного регулирования с разветвленной структурой диспетчерской службы.

В серийном производстве контролируется запланированный ритмичный выпуск изделий по графику, запуск и выпуск комплектов деталей соответственно комплектовочным номерам машин, нормативный уровень заделов. В массовом производстве ОУП обеспечивает непрерывный контроль за соблюдением установленного организационно-технического режима, в том числе: заданный ритм производства, контроль ритмичного выпуска изделий и регулирование уровня заделов; призвано обеспечить быстрое восстановление нарушенного хода производства Диспетчерский контроль и регулирование хода производства осуществляется на основе собранной информации о выполнении производственных программ и заданий. Фактические данные о ходе производства сопоставляются с плановыми.

На основе анализа выявленных отклонений определяются меры по обеспечению равномерного и комплектного выполнения программы выпуска изделий. Для обеспечения непрерывности производственного процесса необходимо создавать заделы заготовок, деталей, узлов. Однако постоянное наличие большого запаса полуфабрикатов (заготовок, деталей, узлов) увеличивает затраты на их хранение. С целью обеспечения координации деятельности производственных подразделений во времени, обеспечения изготовления продукции в заданном количестве и в заданное время иа каждой фазе и стадии производственного процесса используется система 3цзг-1п-йпе (ЛТ вЂ” точно вовремя, точно в срок).

Система ЛТ была разработана и впервые применена в японской автомобильной компании «Тойота». Суть этой системы в том, что изготовление изделий ведется малыми партиями, подача требуемых изделий к месту последующей производственной операции осуществляется в то время, когда это нужно. Если традиционная система ОПП является «толкающей», т.е. изготовленные на предыдущих участках изделия передаются («выталкиваются») на последующие участки независимо от того, есть ли в них потребность, то систему ЛТ можно характеризовать как «вытягивающую» — расположенный на последующем этапе производственного процесса участок заказывает («вытягивает») необходимое ему количество продукции к требуемому сроку с предыдущего участка.

Система ЛТ предусматривает осуществление поставок, заготовок, деталей синхронно с производством. Материалы доставляются партиями, 454 необходимыми для дальнейшей переработки. Предпосылкой реализации системы ЛТ являются поставки с высоким уровнем качества. Качество означает учет требований потребителя и должно обеспечиваться на всех стадиях подготовки и осуществления производства («превентивное обеспечение качества»). Требования системы ЛТ: 1. Потребители и поставщики должны быть строго скоординированы с использованием современных средств электронной связи.

Все рабочие места должны быть связаны в соответствии с последовательностью процесса обработки поставляемых производственных материалов. Поставщики бесперебойно, точно в срок, в требуемом объеме и качественно должны удовлетворять потребности клиентов. 2. Точно должны соблюдаться сроки поставок и оговоренный уровень качества. Особые требования предъявляются к качеству поставляемой продукции (материалов, заготовок). Входной контроль качества затрудняет материальные потоки, невозможны возврат и замена дефектных деталей и материалов. Поэтому функции контроля качества передаются поставщику, но стандарты определяются потребителем.

Система ЛТ предусматривает использование двух видов специальных сопроводительных карточек («Канбан»): карточки отбора и карточки производственного заказа. В карточках отбора указываются вид и количество изделий, которые должны поступить с предыдущего участка; в карточках производственного заказа — вид и количество продукции, которая должна быть изготовлена на предшествующем технологическом участке. Механизм использования карточек следующий: 1. Водитель автопогрузчика прибывает к месту складирования деталей на предшествующем участке, имея необходимое количество карточек отбора и пустые контейнеры.