Титов (Титов Н.Д. Технология литейного производства), страница 8

д. Перед механической обработкой рабочие поверхности моделей сначала строгают и фрезеруют в плоскостях разъема (поверхности соприкосновения полумодели с плитой), а затем спаривают (чтобы они не смешались) при помощи контрольных штифтов из стали. После механической обработки модели монтируют на заранее подготовленные плиты. Предварительно на каждой плите делают монтажные разметочные риски, как правило, от контрольного штыря.

При монтаже полумоделей на плиты необходимо учитывать размеры и конструкцию опок. При машинной формовке обычно используют две плиты: одну для нижних полуформ (рис. 18, а), а вторую для верхних полуформ (рис. 18, 6). Модели литниковой системы монтируют на плитах после установки моделей отливки в соответствии с чертежом (для верха и низа). На рис. 19 приведен пример монтажа моделей на односторонних плитах, предназначенных для машинной формовки. Литые полумодели строгают по плоскости разъема, спаривают при помощи а) Рис.

18. Модельные плиты дли машинной формовки: 1 — плите; 2 — полонина модели; 3 — модели литникаеоа Системы; Š— Иентрирующие штыри; Ю вЂ” контрольные штифты контрольных штифтов ! (рис. 19, а) н обрабатывают на токарном станке. Затем на поверхности полумоделей наносят монтажные осевые риски. На подготовленные плиты (верхнюю и нижнюю) после механической обработки наносят монтажные риски и одну из частей модели накладывают на модельную плиту (рис.

!9, б) так, чтобы монтажные риски модели и плиты совпали. В таком положении половину модели прижимают к плите и просверливают отверстия в плите, причем модель используют как кондуктор. После этого половину модели освобождают ог зажима, снимают с плиты, а модельную плиту накладывают рабочей поверхностью на другую плиту и центрируют при помощи направляющих штырей (рис. 19, в).

Через отверстия для контрольных шпилек плиты просверливают отверстия в другой плите. Плиты разъединяют, ставят направляющие штыри, монтируют модели на плитах и фиксируют их контрольными штифтами, чтобы исключить перекос отливки. Модели крепят снизу стальными вин- тами 2, а иногда болтами, к плите для нижней полуформы (рис. 19, г) прикрепляют модели питателей 3, а к другой плите (рис. 19, д)— модель шлакоуловителя 4.Монтаж моделей на односторонних плитах а) д/ Рис. !9. Монтаж моделей на односторонних плитах производят обычно с помощью монтажного шаблона.

Если на плите устанавливается несколько моделей, то следует пользоваться монтажным шаблоном, изготовленным из листовой стали толщиной 2 — 5 мм. Рис. Ю. Модельная плита для аеаопочной формовки М о д е л ь н у ю п л и т у д в у с т о р о н н ю ю (рис. 20)' изготовляют обычно из алюминиевых сплавов, так как она должна быть более легкой, Модельные плиты для безопочной формовки при криволинейной поверхности разъема формы отливают заодно 39 с моделями. Монолитные плиты получают из алюминиевого сплава по деревянным модельным плитам вместе с моделями. Модели с простым прямолинейным разъемом устанавливают на плите с двух сторон: на одной стороне монтируют часть 1 модели, а на другой— часть 2 модели.

Литниковую систему 3, шлакоуловитель и стояк монтируют на верхней поверхности плиты, а питатели — на нижней. Металлические стержневые ящики применяют в серийном и массовом производстве. Основные типы конструкций стержневых ящиков приведены на рнс. 21. я) Рис. х!. Основные типы метиллическнх стержневых ящиков лли машин- ной формовки .В неразъемных вытряхных ящиках (рис. 21, а) изготовляют стержни, ограниченные с одной стороны плоскостью. После уплотнения стержневой смеси ящик накрывают сушильной плитой 1 и поворачивают на !80', затем его снимают, и стержень остается на плите.

В вытряхных ящиках с вкладышем 2 (рис. 21, б) изготовляют фасонные стержни. Ящики с вертикальным разъемом (рис. 21, в) после уплотнения смеси накрывают сушильной плитой !, поворачивают на 180' и, раздвигая стенки ящика, освобождают стержень. Для получения в верхней части стержня углубления применяют ящики с вертикальным разъемом и отъемным дном 3 (рис. 21, г). Ящики с горизонтальным разъемом бывают открытые (рис. 21, д) и закрытые (рис. 21, е).

Металлические ящики используют для ручной и машинной формовки стержней. Однако наиболее целесообразно применять машинную формовку даже для небольшой серии стержней. В условиях массового н серийного производства смесь уплотня!от чаще всего на стержневых пескодувных и пескострельных машинах. Ящики для этих машин должны иметь по возможности одну плоскость разъема и минимальное число отъемных частей. На рис.

22 показан мегаллическин ящик для изготовления стержней на пескодувной машине. Половины корпуса 1 ящика из алюминиевого сплава центрируются с помощью втулок 2 и штырей. Для уменьшения износа от плотного соприкосновения половин ящика и предотвращения прорыва смеси по разъему поверхности разъема ящика покрывают. стальным листом — броней 3, прикрепляемой к корпусу ящика Рис.

22. ййеталлическнй ящик для изготовления стержней иа пескодувной машине; ! — корпус; у — цечтрирующая втулка; 3 — брони; 4 — вентиляцнояное отверстие (венсан 5 — вкладмш; 4 — вдувйое отверстие винтами. Броню'ящика шлифуют. Во вдувное отверстие б, служащее для подачи стержневой смеси в ящик, вставляют сменную суальную втулку, напротив которой в стенку ящика запрессовывают сменную предохранительную стальную шайбу — вкладыш.

Этот вкладыш необходим для уменьшения износа стенки от абразивного действия песчаной струи, с силой ударяющей в стенку при заполнении ящика стержневой смесью. Для выхода воздуха в стенках стержневого ящика делают вентиляционные отверстия, которые закрывают специальными пробками — вентами. Венты имеют тонкие прорези или сетку, через которые свободно проходит воздух и не проходит стержневая смесь. Конструкции центрирующих 41 втулок и штырей, вдувных втулок, предохранительных шайб и веит выбирают по машиностроительным нормалям МН 2469 — 61 —: — 2494 — 61.

В крупных ящиках делают специальные приливы для установки и фиксации каркасов стержня в ящике перед его заполнением смесью. Половины металлических стержневых ящиков перед формовкой скрепляют затворами: барашковыми (рис. 23, а) или с шарнирной скобой (рис. 23, б). Барашковый затвор прост в обращении и легок, но накидывание болта ! и завертывание гайки 2 требует затрат ! большего времени, чем по- .ворог скобы б. Для уменьшения износа ушек ящика 3 их поверхности армируют стальными накладными пластинами б.

Цеитрирова- Х нне половины ящика производят по сменным стальным втулкам н штырям 4. й 4. ПЛАСТМАССОВЫЕ МОДЕЛИ Деревянные модельные 4) комплекты недолговечны, Рис. вв. Конструкции затворов длв разъем- быстро изнашиваются, деиык стергкиевв1к яигиков форкгируются в не обеспе- чивают высокой точности размеров отливок. Металлические модельные комплекты более долговечны и точны, но более дороги и трудоемки в изготовлении, окупаются только в условиях массового и крупносерийного производства. Применение пластмасс для модельных комплектов снижает трудоемкость изготовления, позволяет экономить цветные металлы, сократить производственные площади и парк станочного оборудования модельных цехов. Пластмассовые модели обладают малой плотностью, высокой коррозионной стойкостью, большей, чем деревянные, прочностью, к ним меньще прилипает формовочная смесь, Особенно целесообразно применять пластмассу для изготовления моделей-дублеров взамен деревянных моделей и стержневых ящиков, так как в этом случае по одной промодели можно быстро изготовить необходимое число моделей-дублеров.

Для изготовления моделей применяют различные пластмассы на основе эпоксидных, фенольноформальдегидных, полиэфирных смол„ полиэтилен, полихлорвннил и т. д. Наиболее широко приме- няют пластмассы холодного отверждения на основе эпоксидных смол марок ЭД-5 и ЭД-6 н акрнлатов марок ТШ и АСТ-Т. Те х н ол о г и ч е с к и й п р о це с с и з г о то в л е н и я и о д е л е й из пластмасс холодного отверждения, например эпоксидных ЭД-5, ЭД-6, включает изготовление промодели, формы и самой модели. Промодель обычно делают из дерева по обычной технологии получения деревянных моделей 2 — 3-го классов прочности.

Размеры промодели выполняют в соответствии с чертежом пластмассовой людели с учетом припусков на механическую обработку, формовочных уклонов и суммарной усадки пластмассы и металла отливки. Формы для изготовления пластмассовых моделей могут быть разовые н полупостоянные, по которым изготовляют несколько моделей. Разовые песчано-глинистые формы используют для изготовления крупных моделей. Полупостоянные формы получают из гипса. Гипсовую форму сначала сушат на воздухе, а затем в сушильном шкафу. Сухую форму покрывают ннтролаком с помощью пульверизатора или кисти. Перед заливкой пластмассы пбверхность формы покрывают разделительным веществом; солидолом нли машинным маслом.

Для изготовления модели приготовля1от специальную композицию (компаунд) нз эпоксидной смолы, наполнителя, отвердителя и пластификатора. Эпоксндные смолы дороги, поэтому основная масса модельного компаунда состоят из наполннтеля, в качестве которого применяют металлические пороп1ки и пылевидный кварц. Наполни- тели придают моделям необходимую прочность, твердость, износостойкость.

Эпоксидные смолы самопроизвольно не твердеют, поэтому для получения твердой эпоксидной пластмассы в состав композиции вводят отверднтель. Отверднтель вызывает полнмеризацию эпоксидной смолы, в результате чего она приобретает необходимую твердость. В качестве отвердителя используют полиэтилепполиамин, гексаметиленднамин и другие вещества. Для придания затвердевшей эпоксидной пластмассе необходимой вязкости в модельную композицию вводят пластнфнкатор, чаще всего дибутилфталат. Живучесть композиции (время пребывания ее в достаточно подвижном для заполнения формы и получения модели состоянии) составляет ! — 3 ч. Поэтому ее приготовляют непосредственно перед изготовлением модели, или стержневого ящика.

Примерный состав заливаемой пластмассы в частях (по массе) Свяэувндсе — эпоксидная смола ........, ....... 100 Пластифнкатор — дноутялфталат, олеиновая кислота ..... 15 Наполпнтель — зкелеэный пороюок.......,....... 200 Отвердитель — полиэтилепполиамин .............. 20 Порядок загрузки составляющих. В смолу .вводят пластифнкатор и тщательно перемешивают, а затем наполни- тель (железный порошок, песок, пылевидный кварц, тальк) и отвер- 43 дитель. При перемешивании смесь нагревается за счет теплоты реакций твердения до 55' С. Готовую смесь необходимо заливать в формы через 3 — 5 мин после приготовления, так как она быстро густеет.