Расчет и проектирование станочного приспособления для базирования и закрепления детали Колесо зубчатое с пневматическим приводом

Содержание

Введение 2

1. Проектирование станочного приспособления 6
   1. Анализ исходных данных и формулирование служебного назначения приспособления 6
   2. Выбор оборудования 7
2. Выбор способа установки в станочном приспособлении 10
   1. Выбор схемы базирования и описания работы приспособления 10
3. Силовой расчет приспособления 12
   1. Составление расчётной схемы и исходного уравнения для расчёта

силы зажима 13

1. Расчет режимов резания 14
2. Расчет силы зажима 19
3. Расчет привода зажимных устройств 20
4. Расчет приспособления на точность 21
5. Расчет калибров 24

Заключение 29

Список литературы 31

Введение

Приспособление — это технологическая оснастка, предназначенная для установки или направления предмета труда или инструмента при выполнении технологической операции. Использование приспособлений способствует повышению точности и производительности обработки, контроля деталей и сборки изделий, обеспечивает механизацию и автоматизацию технологических процессов, снижение трудоёмкости работ, расширение технологических возможностей оборудования и повышение безопасности.

Современное механосборочное производство располагает большим парком приспособлений, значительную часть которых составляют станочные приспособления. Они применяются в различных отраслях промышленности: машиностроении, авиастроении, автомобилестроении, приборостроении и других. Приспособления предназначены главным образом для установки объекта, в качестве которого выступает заготовка, деталь или сборочная единица. Установка включает в себя базирование объекта и его закрепление. Поэтому основными частями приспособления являются корпус, базирующие (установочные) и зажимные элементы.

Классификация приспособлений

Приспособления можно классифицировать по различным признакам:

1. По назначению:
   1. Станочные (для токарных, фрезерных, сверлильных и других станков).
   2. Сборочные (для фиксации деталей при сборке).
   3. Контрольные (для проверки точности изготовления деталей).
   4. Для установки и закрепления инструмента.

1. Универсальные (подходят для различных операций).
2. Специализированные (предназначены для определённого типа деталей).
3. Специальные (разрабатываются под конкретную деталь или операцию).

3. По типу привода:

1. Ручные (зажим осуществляется вручную).
2. Механизированные (пневматические, гидравлические, электрические).
3. Автоматизированные (используются в гибких производственных системах).

Перспективы развития приспособлений

С развитием автоматизации и цифровизации производства приспособления становятся более интеллектуальными.

Внедряются:

• · Быстросменные системы (Quick-Change), позволяющие перенастраивать оборудование за секунды.
• Адаптивные приспособления с датчиками контроля усилия зажима.
• · 3D-печать оснастки, сокращающая сроки изготовления специализированных приспособлений.

Дополнительно приспособления могут выполнять следующие функции:

• обеспечивать направление режущего инструмента
• служить базой для установки контрольно-измерительных приборов
• осуществлять механический или автоматический зажим объекта в приспособлении
• увеличивать жесткость при установке базируемого объекта
• изменять положение детали вместе с приспособлением

Цель проекта состоит в том, чтобы, разработать станочное приспособление для токарной обработки детали «Колесо зубчатое» и комплексное обобщение знаний полученных при изучении таких дисциплин как:

1. Технологическое оборудование;
2. Инженерная графика;
3. Материаловедение;
4. Контроль соответствия качества деталей требованиям технологической документации;
5. Реализация технологических процессов изготовления деталей.

Применение станочных приспособлений в механической обработке заготовок позволяет достичь следующих целей и преимуществ:

1. Повышение точности обработки
2. Увеличение производительности
3. Унификация и стандартизация
4. Снижение трудоемкости
5. Обеспечение безопасности

1. Проанализировать исходные данные и сформулировать служебное назначение приспособления
2. Разработать оптимальную схему базирования и закрепления.
3. Рассчитать режимы резания
4. Исходя из рассчитанных режимов резания и расчетной схемы закрепления определить необходимую силу зажима, конструкцию приспособления, тип и размеры привода зажима детали.