Введение

В прошлом техническое обслуживание и ремонт (ТОиР) рассматривались многими как «необходимое зло», действия, которые стоят денег, но не дают ничего взамен. Двадцать или даже более лет назад на металлургических предприятиях полного цикла ремонтники входили в число сотрудников с самой маленькой заработной платой, даже несмотря на то, что их работа требовала наибольших технических навыков, знаний и специальной подготовки. К счастью, мнение об этом изменилось. На современных предприятиях ТОиР признается ключевым элементом производственного процесса. Важность ТОиР очевидна: заводы с хорошо обслуживаемым оборудованием обычно рентабельны, с плохо обслуживаемым — обычно нет.

Как и любой другой процесс, функция технического обслуживания и ремонта должна постоянно совершенствоваться. Цели очевидны: минимизировать затраты на техническое обслуживание и ремонт, максимально повысить коэффициент готовности оборудования и его показатели работы. Затраты сокращаются путем сведения к минимуму потерь времени (человеко-часы) и материальных ресурсов. Потери часто являются следствием неудовлетворительного планирования, отказа от рассмотрения новых концепций ведения работ и/или неспособности уделять внимание деталям. Повышение коэффициента готовности оборудования и показателей его работы обычно требует реинжиниринга (технологической перестройки). Это необязательно означает огромные затраты на новое оборудование; значительных успехов часто можно достичь на основе небольших, недорогих изменений, которые могут быть полностью выполнены своими силами. Как правило, предприятия функционируют, исходя из принципа 80—20 (принцип Парето): 80% затрат на техническое обслуживание и ремонт тратятся на обслуживание 20% оборудования. Это проблемное оборудование должно быть выявлено, и на нем должно быть сосредоточено особое внимание.

Часто упускаемое из виду преимущество высококачественного технического обслуживания — нематериальное: это, если хотите, изменившееся в лучшую сторону отношение к делу, и как результат — повышение производительности. Ничто так быстро не истощает рабочий дух, как работа на оборудовании, находящемся в неудовлетворительном техническом состоянии. Кроме того, оборудование в неудовлетворительном состоянии часто бывает небезопасным. Оборудование в хорошем состоянии будет способствовать положительному настрою сотрудников, они будут выполнять больший объем работ более высокого качества.

1. Ремонтопригодность оборудования

Ремонтопригодность входит в понятие надежности. Однако высокая надежность машины не всегда означает высокую ремонтопригодность. Поэтому при разработке машины (аппарата) приходится обращать особое внимание на обеспечение достаточного уровня ремонтопригодности. Ремонтопригодность может быть предусмотрена при проектировании машины; для существующей машины способ повышения ремонтопригодности намечается в процессе ее эксплуатации и осуществляется как модернизация, направленная на повышение эксплуатационных характеристик.

Повышение ремонтопригодности существующих машин выполняется силами ремонтных служб. Часто в этой работе принимает участие бюро (группа) механизации и автоматизации. Во многих случаях высокая стоимость ремонта объясняется не только отсталостью ремонтного хозяйства, но и неприспособленностью конструкций машин к своевременному выявлению и ликвидации отказов, к выполнению ремонта с минимальными затратами. Для некоторых видов сложного оборудования выявление неисправности занимает 50% всего времени ремонта.

Ремонтопригодность характеризуется приспособленностью машины к выявлению повреждений, ремонтодоступностью и ремонтоспособностью. Приспособленность к определению повреждений, к диагностике технического состояния без разборки машины зависит от конструкции машины, наличия предохранительных, сигнальных, измерительных устройств и открытых для обозрения узлов. Иногда приспособленность к отысканию повреждений называют также контролепригодностью.

Контролепригодность — это свойство конструкции машины, обеспечивающее возможность удобного контроля состояния узлов и деталей с применением контрольных методов или контрольно-измерительного инструмента.

Ремонтодоступность определяется доступностью и легкосъемностью. Доступность оценивается легкостью доступа к узлам и отдельным деталям для осмотра и ремонта и зависит от наличия открываемых люков и крышек, необходимости демонтажа других узлов и деталей. Легкосъемность определяется способом крепления узлов и деталей, конструкцией разъемов и весом снимаемых детален. Необходимо стремиться к тому, чтобы все подверженные интенсивному износу детали были легкосъемными. Одним из средств обеспечения легкосъемность является сокращение типоразмеров крепежных деталей, используемых в машине. Агрегирование, т. е. расчленение машины на агрегаты (узлы), тоже обеспечивает легкосъемность, хотя при этом не всегда удается добиться малого веса снимаемых узлов

Ремонтоспособность определяется способностью машины к замене деталей и способностью деталей к восстановлению. Для обеспечения ремонтоспособности важное значение имеет взаимозаменяемость деталей, регулируемость узлов, компенсируемость износа и т. д.