Штамповка исправлено (970873), страница 6

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 6)

Р исунок 31. Схемы комбинированной штамповки: а – деталь, б – в штампах последовательного действия, в – в штампах совмещённого действия

Для выполнения технологических процессов используется матери­ал в виде полосы или ленты. Использование полосового или ленточного материала позволяет в значительной мере механизировать и авто­матизировать процесс штамповки. Ширина полосы при комбинированной штамповке принимается несколько больше, чем это необходимо для по­лучения детали с той целью, чтобы можно было иметь перемычки между отдельными операциями для перемещения всех полуфабрикатов на следу­ющую позицию.

При выполнении формоизменяющих операций в ленте (полосе) час­то требуется специальная подготовка ленты (выполнение прорезей, вырубки промежутков) для облегчения процесса деформирования мате­риала.

Выбор способа штамповки определяется рядом факторов:

1. точностью изготовления детали (особенно получение соос­ности);

2. технической культурой инструментального производства;

3. конструкцией детали и пр.

Пример выполнения комбинированной штамповки показан на рисунке 31. Деталь (рисунок 31,а) может быть получена вырубкой по контуру, пробив­кой двух отверстий и гибкой на угол 90°. Штамп последовательного действия имеет два пуансона 2 для пробивки отверстий, фиксатор 3 для фиксации полосы 1 по пробитому отверстию, отрезной нож 4, от­резающий заготовку от полосы, причем радиус детали выдерживается за счет формы отрезного ножа. На последней позиции заготовка гибочным пуансоном 5 изгибается под угол 90°. В матрице 6 предус­мотрены оконки для всех пуансонов. Полоса периодически подается в штамп в направлении стрелки на величину шага , и за каждый ход пуансонов получают готовую деталь.

В зависимости от сложности и размеров детали комбинированная штамповка может быть однорядная и многорядная.

Точность комбинированной штамповки определяется точностью отдельных элементов контура детали и точностью взаимного располо­жения этих элементов. Точность отдельных контуров детали определя­ется точностью используемого способа. Точность взаимного располо­жения отдельных элементов контура определяется способом комбиниро­ванной штамповки: при совмещенной штамповке - точностью взаимного расположения пуансонов и матриц; при последовательной - точностью взаимного расположения пуансонов и матриц и точностью ориентировки (базирования) полуфабрикатов (заготовок) на каждом переходе, обыч­но она соответствует 12-14 квалитетам.

1.1.7Штамповка в условиях мелкосерийного производства

При мелкосерийном производстве изготовляют от 3-5 до 20-10000 штук деталей. Использование в мелкосерийном производстве штампов серийного производства, экономически невыгод­но и увеличивает срок изготовления новых изделий (штамп серийного производства изготовляют ориентировочно один месяц).

Для быстрого освоения новых изделий (опытных образцов) с минимальными производственными затратами в условиях мелкосерийного производства применяют штамповку на упрощенных штампах и на универсальных штампах.

К штамповке на упрощенных штампах относят штамповку: а) на пинцетных штампах, б) на литых штампах, в) на штампах с использо­ванием полиуретана, взрывчатых веществ, импульсного магнитного по­ля, взрыва газовых смесей, электрогидравлического эффекта и др.

Пинцетные (листовые) штампы используют как для инди­видуальной, так и групповой штамповки деталей. Их применяют для вырубки-пробивки, иногда для гибки, отбортовки, рельефной формовки.

Универсальные штампы требуют первоначально больших затрат на изготовление, чем упрощенные; однако они быстро окупаются, так как используются для штамповки большой номенклатуры деталей. По конструктивному оформлению они подобны штампам серийного производ­ства, однако имеют некоторое отличие.

Универсальные штампы используют для двух видов штамповки: 1) поэлементной и 2) групповой штамповки.

Сущность метода поэлементной штамповки заключается в том, что контур детали, разделенный на простейшие элементы (прямые, кривые, окружности и др.) образуется последовательной штамповкой при помо­щи набора универсальных штампов, установленных на прессах. Обяза­тельным условием эффективного использования поэлементной штампов­ки является нормализация элементов геометрических форм штампуемых деталей.

Последовательность изготовления детали показана на рисунке 32. Порядок операций должен так назначаться, чтобы последующие опера­ции не вызывали изменения положения уже изготовленного элемента контура относительно базы.

Рисунок 32. Последовательность поэлементной штамповки

Точность взаимного расположения элементов контура детали при последовательной штамповке соответствует 12-14 квалитетам (как и при последовательной комбинированной штамповке).

Сущность групповой штамповки состоит в том, что, сгруппиро­ванные по технологическим признакам детали (вытяжке, пробивке, отрезке и т.д.), обрабатываются на групповых штампах, которые представляют собой штампы состоящие из двух основных частей: бло­ка и комплекта быстросменных наладок. Блок, включающий плиты, направляющие элементы и элементы крепления штампа и зажима наладок, закрепляется постоянно на прессе. Быстросменные наладки, выполняющие функции ориентировки заготовки и формирования детали (выруб­ки, гибки, вытяжки и т.д.) можно быстро (несколько минут) менять и таким образом переналаживать штамп на выполнение другой операции.

1.1.8Оборудование для холодной штамповки

В штамповочных цехах главным образом применяют универсальные и специальные механические и гидравлические прессы. Подавляющее большинство холодноштамповочных работ выполняется на кривошипных прессах. Такие прессы обычно просты по конструкции, надежны и эко­номичны в эксплуатации. Схема устройства двухстоечного кривошип­ного пресса показана на рисунке 33. Кривошипный вал 9 пресса устанав­ливается в подшипниках 8. На одном из концов вала закреплен тормоз 7, а на другом свободно надет маховик 11, вращаемый электродвига­телем 13 через клиноременную передачу 12. Маховик соединяется с кривошипным валом муфтой сцепления 10, которая включается тягой 14 при нажатии на педаль 15 или специальным электромеханическим устройством, срабатывающим при нажиме рабочего на кнопки включе­ния пресса. Шатун 3 соединяется с ползуном 2 винтом 6 через шаро­вую головку 16. При вращении винта ползун опускается или поднима­ется, изменяя штамповое пространство, что дает возможность устанавливать штампы разной высоты. Ползун движется в направляющих станины пресса. Нижнюю часть штампа устанавливают на столе 1 пресса, а верхнюю прикрепляют к ползуну. Тормоз 7 необходим для остановки и удержания в определенном положении ползуна пресса пос­ле разъединения муфты сцепления.

Рисунок 33.

1.1.9Холодная объемная штамповка

Холодное выдавливание

Холодным выдавливанием называют процесс, при котором холодный металл вытесняется из закрытого объема в зазор или отверстие, имеющиеся в инструменте, при этом получают пустотелые детали с тонкими стенками (от 0,1 до 1,5 мм) и диаметром от 8 до 100 мм. При холодном выдавливании металл в закрытом объеме находится под большим давлением (до 200-250 кгс/см²) и поэтому может течь в том направлении, в котором сопротивление течению наименьшее.

Так как для осуществления выдавливания требуется большое давление, то в настоящее время в промышленных масштабах освоено выдавливание деталей из мягких деформируемых материалов - алюми­ниевых, медных и никелевых ставов, стали с пределом прочности до 55-60 кгс/мм². В стадии разработки находится производство из­делий из титана и молибдена.

Различают четыре способа изготовления деталей выдавливанием, схемы которых представлены на рисунке 34.

Прямой способ. Заготовка 3 помещается в полость матрицы 1, и
металл выдавливается пуансоном 2 в зазор между головкой пуансона
и отверстием в матрице (рисунок 34, а). Способ называется прямым потому, что направление течения металла совпадает с направлением движения пуансона .

Обратный способ назван так потому, что течение металла происходит в направлении обратном движению пуансона при внедрении его в заготовку. Металл заготовки выдавливается в зазор между матри­цей и пуансоном, образуя стенку полой детали. Толщина дна детали определяется ходом пресса и не зависит от толщины стенки. Отштам­пованная заготовка остается на пуансоне и снимается с него съем­ником. Преимуществами этого способа по сравнению с прямым являют­ся простота конструкции штампа и легкость съема изделия после штамповки.

Р исунок 34. Способы холодного выдавливания

Комбинированный способ выдавливания характеризуется тем, что течение металла происходит одновременно и в направлении дви­жения пуансона и в обратном направлении.

При выдавливании с боковым истечением металл перемещается в направлении, перпендикулярном направлению перемещения пуансона, образуя соответствующие элементы детали.

Выбор того или иного способа выдавливания зависит от задан­ной формы детали. При полых деталях с малым диаметром и большой высотой целесообразнее применять прямой способ, при котором можно работать с коротким пуансоном. При большом диаметре и малой высоте детали - обратный способ. Комбинированный способ применяется при изготовлении деталей ступенчатой формы, при этом часть дета­ли большего диаметра получается обратным способом, а часть дета­ли, имеющая меньший диаметр - прямым.

Точность изготовления деталей при выдавливании - по наруж­ному диаметру и толщине стенок может быть выдержана в пределах от 0,03 до 0,08 мм, а по длине детали 1-3,0 мм.

Шероховатость поверхностей от до

ОГЛАВЛЕНИЕ

Стр.

1. Изготовление заготовок давлением 1 1.1 ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЗАГОТОВОК МЕТОДАМИ ОБРАБОТКИ

ДАВЛЕНИЕМ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ

ИХ КОНСТРУИРОВАНИЯ 1

1.1.1 Физические основы обработки давлением 1

1.1.2 Классификация операций обработки давлением 6

1.1.3 Исходные материалы для холодной штамповки 7

1.1.4 Холодная листовая штамповка . 8

Раскрой материала 10

Разделительные операции 11

Отрезка 13

Разрезка, обрезка 14

Вырубка и пробивка 14

Зачистка и калибровка 22

Надрезка и просечка 22

1.1.5 Формообразующие операции 23

Гибка 23

Вытяжка 28

Формовка 33

Отбортовка 34

Закатка борта 35

Раздача и обжим 35

Правка 37

1.1.6 Комбинированная штамповка 37

1.1.7 Штамповка в условиях мелкосерийного производства 40

1.1.8 Оборудование для холодной штамповки 42
1.1.9 Холодная объемная штамповка 43

48

Характеристики

Список файлов учебной работы